vous cherchez la solution la mieux adaptée pour la
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Vous cherchez la solution la mieux adaptée pour la productivité de votre entrepôt à allées étroites ?Nous vous l‘offrons ! De la planification jusqu‘à l‘exploitation.
2
Sommaire.
Descriptif . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 4
Comparatif des systèmes . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 4
L’entrepôt à allées étroites . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 5
Systèmes de guidage . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 6
Guidage mécanique et inductif . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 6
Guidage mécanique par rails . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 7
Guidage par induction . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 12
Rayonnages . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 18
Rayonnages à palettes en entrepôt à allées étroites . . 18
Installation et composition . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 19
Configuration . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 22
Conditions préalables à l’installation . . . . . . . . . . . . . . . 27
Inspection des rayonnages . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 30
Organisation de l’entrepôt . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 31
Sols . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 34
Constitution et exigences . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 34
Systèmes d’assistance . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 38
Systèmes utilisés . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 38
Les thèmes.
3
Technologie RFID . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 42
Systèmes de protection des personnes . . . . . . . . . . 44
Optimisation des processus . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 48
Système de navigation pour l’entrepôt
à allées étroites . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 48
Avantages du système de navigation en entrepôt . . . . 50
Exemple de cas pratique . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 51
Système de navigation pour l’entrepôt
à allées larges . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 54
Transmission de données par radiofréquence . . . . . . . 56
Warehouse Management System . . . . . . . . . . . . . . . . . . 57
Efficacité énergétique de l’entrepôt . . . . . . . . . . . . . . . . 58
Des solutions individuelles à la sortie d’usine . . . . . . . . 60
Questionnaire . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 63
Alimentation électrique . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 64
Charge . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 64
Directives et normes citées . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 66
Liste de contrôle . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 67
4
Comparatif des systèmes d’entrepôt.
Entrepôt à allées larges
• Stockage de masse et stockage avec rayonnages
• Rayonnages à accumulation et rayonnages
à palettes uniques ou multiples
• Commande manuelle
• Gerbeurs à timon, chariots élévateurs frontaux
ou à mât rétractable
• Prise de charge frontale
• Largeur d’allée 2 500–4 500 mm
• Hauteur de levée jusqu’à environ 12 000 mm
• Degré d’exploitation de l’espace disponible :
de faible à important
• Rendement : de moyen à important
• Coût d’investissements : de faible à moyen
Entrepôt à allées étroites
• Stockage avec rayonnages
• Rayonnages à palettes uniques ou multiples
• Commande manuelle, rarement automatisée
• Tridirectionnels et préparateurs de commandes
• Prise de charge latérale (stockage), prise de charge
frontale (préparation de commandes)
• Largeur d’allée 1 400–1 800 mm
• Hauteur de levée jusqu’à environ 16 500 mm
• Degré d’exploitation de l’espace disponible :
de moyen à important
• Rendement : de moyen à important
• Coût d’investissements : moyen
Rayonnages pour transtockeurs
et grandes hauteurs
• Stockage avec rayonnages
• Rayonnages à accumulation et rayonnages
à palettes uniques et palettes multiples
• Commande automatisée, rarement manuelle
• Transtockeurs
• Prise de charge latérale
• Largeur d’allée 1 400 mm
• Hauteur de levée jusqu’à environ 35 000 mm
• Degré élevé d’exploitation de l’espace disponible
• Grande capacité de rotations
• Investissements importants
Descriptif.
5
L’entrepôt à allées étroites.
Caractéristiques
Se caractérisant par un besoin d’espace limité pour les
allées et une grande hauteur de rayonnage, l’entrepôt à
allées étroites offre d’excellentes conditions pour optimiser
l’exploitation de l’espace disponible .
L’accès à tous les emplacements du rayonnage est pos-
sible sans restriction . La préparation de commandes peut
s’effectuer directement devant les travées, si nécessaire .
L’agencement permet une rotation des marchandises
selon le principe premier entré-premier sorti .
Objectif
Réduction maximale de l’espace nécessaire et optimisation
des rendements grâce à une meilleure organisation des
interfaces chariot-rayonnage-sol .
Etude de projet
Des jeux de sécurité limités et des chariots à hautes
performances pour la translation et la levée exigent une
vigilance accrue au niveau de l’étude de projet et de sa
réalisation . Le succès du projet réside en grande partie
dans l’harmonisation des interfaces .
6
Guidage mécanique et inductif.
Systèmes de guidage.
Afin de réduire au maximum la surface des allées, les
chariots pour allées étroites fonctionnent avec des jeux
de sécurité très limités par rapport aux rayonnages .
La norme DIN EN 1726 prévoit un jeu de sécurité minimal
de 90 mm (de l’unité de charge à la palette dans le
rayonnage) . Le type de guidage, le modèle de chariot et
les dimensions des palettes peuvent nécessiter des jeux
de sécurité plus importants .
Le guidage des chariots permet d’atteindre des vitesses
de translation et de levée élevées avec un effort moindre
pour le cariste . Les systèmes de guidage garantissent une
grande sécurité et favorisent les rendements élevés .
7
Guidage mécanique par rails.
Principe de fonctionnement
Le guidage mécanique du chariot s’opère entre deux
profilés d’acier boulonnés au sol . Deux galets de guidage
latéraux fixés de chaque côté du châssis maintiennent le
chariot entre les rails au milieu de l’allée de circulation .
Jeux de sécurité avec les systèmes de guidage par rails
Les systèmes de guidage par rails permettent, avec un
jeu de sécurité de 100 mm, d’optimiser la sécurité de
fonctionnement et le rendement .
La distance entre la roue porteuse et le rail de guidage
devrait être de 50 mm au moins . Cette configuration
facilite la prise d’allée .
Jeux de sécurité dans le système de guidage par rails
8
Largeur d’allée avec les systèmes de guidage par rails
La largeur d’allée minimale dépend de la profondeur de
l’unité de charge, des dimensions hors tout du chariot et
des jeux de sécurité minimum qui sont prescrits .
b6/b26 Ast
Largeur d’allée dans le système de guidage par rails
b2 Largeur d’essieu
b6 Distance hors tout entre les galets de guidage
b9/b14 Largeur de la cabine/de la fourche tridirectionnelle
b26 Dimension minimale entre les rails de guidage
AST Largeur d’allée
Largeur d’allée dans le système de guidage par rails
AST
b9/b14
b2
b6/b26
Chape
Armature métallique
Béton
9
Installation des systèmes de guidage par rails
Il existe pour les systèmes de guidage par rails des
variantes hautes et basses, coulées et non coulées .
Les rails de guidage hauts ont une hauteur de profilé
de 100–120 mm .
On parle de rails de guidage coulés si un socle en béton
est réalisé pour l’installation des rayonnages . Si les supports
de charge sont déposés à même le sol derrière les rails de
guidage on utilise un profilé de rail bas .
Différents profilés sont utilisés selon les besoins, ils ont
des caractéristiques particulières en ce qui concerne leur
rigidité et résistance aux déformations, l’ancrage et la
simplicité de montage .
En fonction de la géométrie du chariot et de sa vitesse de
déplacement, différentes forces et résultantes s’appliquent .
La qualité de la planéité du sol a une incidence sur la
résultante des forces appliquées . Les forces s’appliquent
sur les rails par l’intermédiaire des galets de guidage . Les
chariots comportent en général quatre galets de guidage,
deux à l’avant et deux à l’arrière du châssis .
A la prise d’allée le chariot se positionne entre les rails
de guidage . Quand le chariot s’engage dans l’allée de
travail les rails de guidage sont fortement sollicités . Les
forces horizontales peuvent atteindre jusqu’à 25 kN (F1) .
L’engagement des galets arrière nécessite une longueur
d’environ 2 500 mm . Sur le reste de l’allée, les forces qui
s’appliquent sont moins importantes, se situant entre
8 et 10 kN (F2) .
La zone d’engagement comporte une glissière d’intro-
duction d’une longueur de 300 mm avec un angle
d’environ 15° .
Les glissières d’introduction et les zones d’engagement
devraient être systématiquement équipées de profilés
hauts pour garantir la sécurité du guidage lors de la prise
d’allée .
Montage des rails de guidage
Les rails de guidage sont ancrés au sol . L’espacement des
chevilles est plus ou moins important en fonction des
forces qui s’appliquent dans la zone d’engagement et
à l’intérieur de l’allée . A l’intérieur de l’allée l’espacement
des chevilles peut être de 600 à 700 mm alors que dans
la zone d’engagement il est nécessaire de le réduire à
environ 300 mm .
Les jonctions entre rails de guidage sont soudées sur place
au montage puis poncées . Un traitement anti-corrosion
est appliqué sur la surface des parties soudées .
Montage des rails de guidage
Ast
b26 +4–0
F2
F1
ca . 700 mm
ca . 2 500 mm
ca . 300 mm
ca . 300 mm
10
Rail de guidage haut non coulé
• Simplicité du montage
• Simplicité du démontage en cas de modification
de l’installation de rayonnages
• Lisses au sol nécessaires
• Utilisation pour des hauteurs de levée limitées ou
moyennes avec des forces latérales réduites
Exemple : profilé L 100/65/11
Rail de guidage haut coulé
• Facilité d’entretien du sol
• Pas de lisses au sol nécessaires
• Même dimension possible pour l’allée
et le jeu entre les rails
• Possibilité de grandes largeurs d’essieu avec
capacités de charge élevées
• Absorption de forces latérales importantes
• Idéal pour les grandes hauteurs de levée
• Possibilité de limiter la chape aux zones de circulation
Exemple : profilé C 120/6
Exemples de variantes d’installation :
11
Rail de guidage bas
• Prise/dépose de supports de charge à même le sol
• Pas de lisses au sol nécessaires
• Simplicité du montage
• Utilisation pour des hauteurs de levée limitées ou
moyennes avec des forces latérales réduites
• Simplicité du démontage en cas de modification de
l’installation de rayonnages
Remarque :
Pour assurer l’absence de frottement une garde au sol
minimale de 15 mm des galets de guidage est recom-
mandée .
Exemple : profilé U 65/42/6
Exemple : profilé L 40/60/8
12
Principe de fonctionnement
Dans le système de guidage inductif, le chariot suit un
fil conducteur installé dans le sol . Un générateur de
fréquence alimente le fil conducteur avec un courant
alternatif à haute fréquence (basse tension) . Ce courant
crée un champ alternatif concentrique de nature
électromagnétique .
Les capteurs fixés au chariot reconnaissent ce champ .
Chaque modification de positionnement du chariot par
rapport au fil conducteur est enregistrée . La correction de
direction s’opère automatiquement et le chariot est guidé
dans l’allée en toute sécurité .
Sol du hall de stockage
La pose d’armatures métalliques ou de fibres d’acier dans
le sol nécessite de respecter les indications suivantes .
Pour éviter une influence négative du champ alternatif de
nature électromagnétique, l’armature métallique (treillis
métallique) dans le béton doit se situer sous le fil conduc-
teur . Un jeu > 50 mm entre le fil conducteur et l’armature
a fait ses preuves . L’utilisation de fibres d’acier à la place
du treillis exige de veiller à une répartition uniforme des
fibres dans le béton . La proportion de treillis dans le
béton ne doit pas dépasser 30 kg/m3 .
Il faut éviter également que d’autres éléments métalliques
comme par exemple des profilés d’acier destinés à pro-
téger les joints de dilatation se trouvent dans une zone
située à +/–250 mm du fil conducteur et il faut veiller en
règle générale à ce qu’ils ne soient pas parallèles au fil
conducteur . Il est impératif de suivre les instructions de
Jungheinrich pour la chape et d’obtenir également l’avis
des techniciens .
Il est possible par exemple de placer les joints de dilatation
sous les rayonnages ce qui supprime les efforts au bord
des joints et les contraintes dues aux chariots .
Charge électrostatique avec les systèmes de guidage
par rails ou par induction :
Il faut également accorder une attention particulière aux
propriétés conductrices du sol pour la charge électrosta-
tique . L’importance de la résistance de fuite est fonction
des caractéristiques de l’installation et des différents
matériaux utilisés et elle devrait être inférieure à 106 Ohm .
En l’occurrence, il faut éviter l’utilisation d’isolants syn-
thétiques dans la réalisation de la couche portante et du
revêtement du sol . Dans le cas d’un revêtement isolant,
la décharge dans le sol de la charge statique des chariots
n’est plus possible et peut provoquer des pannes et des
immobilisations de chariots .
Guidage par induction.
Fil conducteur installé dans le sol
Chape
Armature métallique
environ 50 mm
environ 20 mm
6 mm
Reconnaissance du fil conducteur (antenne)
Béton
13
Jeux de sécurité dans les systèmes de guidage
par induction
Un jeu de sécurité de 125 mm pour les chariots guidés
par induction permet d’optimiser la sécurité de fonc-
tionnement et le rendement . La distance entre la roue
porteuse et le rayonnage ou la charge stockée dans le
rayonnage devrait être d’au moins 100 mm .
125 mm
100 mm
Jeux de sécurité dans le guidage par induction
b2 Largeur d’essieu
b9/b14 Largeur de la cabine/de la fourche tridirectionnelle
Largeur d’allée avec les systèmes de guidage
par induction
La largeur d’allée minimale (AST) est fonction de la profon-
deur de stockage de la charge, de la géométrie du modèle
de chariot et des jeux de sécurité minimum prescrits .
Largeur d’allée dans le guidage par induction
AST
b9/b14
b2
Chape
Armature métallique
Béton
14
Soudure des jonctions
Fil conducteur
Pour la pose du fil conducteur une gorge de 15 à 20 mm
de profondeur et de 6 mm de largeur est creusée par
fraisage dans le sol, avec aspiration de la poussière
mélangée avec de l’eau .
Ensuite un conducteur cuivre est installé et la gorge est
remplie avec une masse de scellement assurant la planéité
du sol . Pour éviter une rupture du fil de cuivre due aux
mouvements ou à la dilatation du sol, il est recommandé
de couvrir les joints de dilatation de caoutchouc cellulaire
et d’utiliser un fil cuivre à double isolant . Le câble conserve
ainsi des propriétés de dilatation .
Si le circuit de retour dans le sol n’est pas possible le fil
peut être installé dans un tube en PVC fixé au mur ou au
plafond .
Pour respecter la tolérance requise du fil conducteur par
rapport au milieu de l’allée l’installation du fil conducteur
ne devrait être effectuée qu’après le montage des rayon-
nages . Selon la norme DIN 15185, la tolérance du fil
inductif doit être au maximum de +/–5 mm par rapport
au milieu de l’allée, sur toute la longueur de l’allée .
Installation du fil
Tolérances de montage et déformations admissibles des rayonnages
15
Générateur de fréquences
Un générateur de fréquences alimente le fil conducteur
avec un courant alternatif haute fréquence . Le générateur
IF Jungheinrich permet la connexion de quatre boucles
de 1 000 m de longueur maximum chacune . Si l’une
d’elles est endommagée ou hors service les autres sec-
teurs de l’entrepôt restent opérationnels .
Le montage du générateur de fréquences devrait être
effectué à un endroit protégé et facilement accessible . Si
l’alimentation réseau est incertaine une source de tension
indépendante (batterie tampon) peut être prévue comme
alimentation électrique de secours . Cela permet de sur-
monter des interruptions de tension de réseau de deux
heures environ .
Il est nécessaire de prévoir un circuit électrique spécifique
avec des fusibles séparés pour le générateur de fréquences
et l’alimentation électrique de secours . La tension de l’ali-
mentation est de 220 V en courant alternatif 50–60 Hz .
Il est possible de paramétrer 6 fréquences différentes de
4 kHz à 9,5 kHz . Pour chaque fréquence, le courant de
boucle réglable peut être paramétré de 25 mA à 120 mA .
Il est possible de moduler sur une boucle jusqu’à 3 fré-
quences différentes, par exemple la fréquence de valida-
tion .
Générateur de fréquences
Prise d’allée
Guidage inductif de grande précision
Le guidage inductif Jungheinrich se caractérise par une
extrême précision . La motorisation asynchrone de la
direction permet d’effectuer en permanence une correc-
tion de trajectoire imperceptible . C’est un avantage déter-
minant comparé à une direction classique hydraulique qui
est lente .
Autres avantages
• Prise du fil conducteur jusqu’à un angle de presque 90°
• Gain de place dans la zone de circulation
• Rapidité de la prise d’allée
• Vitesses de translation élevées sur le fil conducteur
• Adaptation aux fréquences les plus diverses
de l’installation au sol
• Possibilité de paramétrer différentes fréquences sur
un fil conducteur
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Trajectoire du fil conducteur
L’installation au sol du système de guidage par induction
forme une boucle fermée, reliée au début et à la fin au
générateur de fréquences . Si le nombre d’allées est impair
un circuit de retour supplémentaire vers le générateur de
fréquences est nécessaire .
Pour éviter une perturbation des champs magnétiques
dans la zone de guidage il faudrait respecter un jeu de
1,5 m entre les fils conducteurs de même fréquence, sauf
pour les circuits de retour non utilisés comme voie de
circulation .
FG
Trajectoire du fil conducteur dans le cas d’un nombre d’allées impair
FG
Trajectoire du fil conducteur dans le cas d’un nombre d’allées pair
Si le nombre d’allées est pair un circuit de retour sup-
plémentaire n’est pas nécessaire . Le schéma montre une
répartition comportant deux boucles séparées . Si un dys-
fonctionnement se produit dans l’une des boucles l’autre
secteur de l’entrepôt peut rester opérationnel .
17
AW
AST
AST
AST 3
AL
Guidage inductif en allée large
AW
AST 3
Zone d’engagement
Configuration
Pour un engagement rapide et sans gêne du chariot
dans l’allée le fil conducteur devrait être placé autant que
possible à une certaine distance dans l’allée frontale . La
dimension minimale (AST 3) à prévoir correspond à une
longueur de chariot, y compris la charge, augmentée de
1 000 mm .
La distance minimale entre le fil conducteur et le mur de
l’entrepôt (AW) correspond précisément à la moitié de la
largeur du chariot en position de guidage et à la distance
des équipements tels que des supports, des tuyaux sprin-
kler ou d’autres aménagements .
Si les allées sont des voies sans issue le fil conducteur
devrait être installé aussi près que possible du bout de
l’allée pour qu’il soit possible d’accéder sans gêne aux
derniers emplacements de palettes .
Les allées larges peuvent être divisées en deux allées
étroites et disposer de deux fils conducteurs . C’est le cas
éventuellement dans les configurations d’entrepôt conçues
antérieurement pour l’utilisation de chariots élévateurs
frontaux ou à mât rétractable et dans laquelle la disposition
des rayonnages a été maintenue .
Si les fils conducteurs ont la même fréquence, le jeu
minimum (AL) doit être de 1 500 mm . Si ce n’est pas pos-
sible on utilise des fréquences différentes . On procède de
même pour des fils conducteurs croisés .
18
Rayonnages à palettes en entrepôt à allées étroites.
Rayonnages.
Il existe différents systèmes de rayonnages . Leur concep-
tion est adaptée à leur utilisation et répond à des condi-
tions particulières très diverses .
Les principaux éléments pris en considération dans la
conception d’un système de rayonnages sont les supports
de charge, le poids et les dimensions des charges ainsi
que les chariots de manutention qui seront utilisés . Pour
les systèmes à allées étroites il faut envisager en premier
lieu une installation de rayonnages à palettes . Selon le
poids de la charge ils peuvent être conçus comme rayon-
nages à palettes uniques ou multiples .
La norme européenne EN 15512 relative aux systèmes
de stockage statiques en acier sert de base pour le calcul
des structures . Les rayonnages à palettes Jungheinrich
répondent aussi aux normes européennes EN 15620,
EN 15629 et EN 15635 .
Les rayonnages à palettes en tant que systèmes mobiles
offrent une grande flexibilité dans la disposition . L’utilisateur
peut modifier la configuration ultérieurement en cas de
changement des conditions d’utilisation .
Avantages des rayonnages à palettes dans l’entrepôt
à allées étroites
• Accès direct à tous les articles
• Libre affectation des emplacements
• Possibilité de mécanisation et d’automatisation
• Positionnement longitudinal, transversal ou mixte
des palettes
• Configuration flexible pour supports et charges diverses
• Stockage en fonction du principe premier
entré/premier sorti
• Préparation de commandes possible devant l’alvéole
19
Installation et composition.
Echelles
Les éléments verticaux sont des échelles . Chaque échelle
est composée de deux montants reliés par des profilés .
Les échelles sont assemblées par soudage ou boulonnage .
Les systèmes boulonnés prédominent aujourd’hui parce
que leur fabrication est plus flexible et qu’ils offrent de
meilleures possibilités de transport . Des perforations à
espaces réguliers sur les montants permettent de fixer
des lisses . La perforation des montants par pas de 50 mm
en règle générale offre une grande souplesse d’adaptation
à tous les besoins de stockage .
Les platines de répartition boulonnées sous les montants
permettent la transmission vers le sol des charges exercées .
Elles sont ancrées au sol avec des chevilles .
Lisses
Les lisses sont des profilés horizontaux qui ont pour fonc-
tion de supporter les charges . Elles sont accrochées aux
montants à l’aide de connecteurs . Une goupille de sécurité
enfichable et robuste empêche tout décrochage accidentel
des lisses lors du glissement des fourches sous les palettes .
Les formes et modèles des éléments porteurs du rayon-
nage sont conçus pour les charges les plus diverses . Un
des profilés le plus courant est le caisson . Pour accroître
sa résistance à la flexion et la déformation l’élément pro-
filé en caisson peut être renforcé par des nervures .
Pour des charges très lourdes on peut utiliser des profilés
IPE ou UNP . Les profilés Z sont souvent utilisés pour les
lisses de rayonnages destinés à la préparation de com-
mandes .
Remarque importante :
Les profilés endommagés doivent être remplacés sans
délai en utilisant des pièces de rechange d’origine .
20
Supports de charges spécifiques
Si la préparation de commandes nécessite des platelages
pour le stockage de petits conditionnements ou des
supports de charges ou conteneurs de différentes dimen-
sions il est possible d’aménager des compartiments avec
des grilles antichute en acier ou en bois et des tablettes
en panneau de particules ou métalliques .
La capacité de charge du panneau doit correspondre à
la charge ponctuelle ou par unité de support pour éviter
une flexion ou un affaissement de la charge . Dans des
conditions normales, on part du principe que la charge
est uniformément répartie dans l’alvéole .
Les tolérances et les cas spéciaux nécessitent vérification
et doivent être pris en compte dans le calcul des structures .
Les supports conteneurs et les traverses supports consti-
tuent un appui supplémentaire pour les supports de
charge dans le cas où la dépose de la charge sur les lisses
n’est pas possible ou que la structure ou le poids l’exige .
Bases d’entrées/sorties
En règle générale, les bases d’entrées/sorties sont consti-
tuées de lisses en porte-à-faux par rapport à la dernière
travée . La dernière échelle du rayonnage a une profondeur
réduite pour permettre la fixation de lisses en porte-à-faux .
Les bases d’entrées/sorties sont dotées de cornières ou
cadres de centrage . La dépose des charges s’effectue à
l’aide de chariots serveurs, avec un positionnement très
précis du chariot pour allées étroites .
Dans le cas de conteneurs roulants, comme pour les
meubles, la base d’entrées/sorties la plus basse est utilisée .
Il est alors possible de pousser avec la main ces conteneurs
dans la base d’entrées/sorties et une butée fixée au sol ou
intégrée au rayonnage permet de centrer le conteneur .
Platelage
Base entrées/sorties constituée de rayonnage cantilever séparé
Base entrées/sorties avec lisses porte-à-faux
21
Butées de palettes
Si le jeu de sécurité de 100 mm minimum pour l’espace
intermédiaire d’un rayonnage double n’est pas respecté
la directive sur les systèmes de stockage impose de fixer
une butée de palettes à l’arrière du rayonnage . Pour les
entrepôts à allées étroites dotés de chariots filoguidés
c’est une recommandation . Ce dispositif empêche le
glissement des charges sur l’autre rayonnage .
La norme EN 15512 utilise deux définitions :
1 . butée (pour empêcher le glissement de la charge)
2 . butée arrière de sécurité (pour empêcher les collisions
accidentelles)
Cette distinction concerne la configuration et le calcul
des structures (charge plus importante) . Sauf indication
contraire, il s’agit normalement de butées qui empêchent
le glissement des palettes .
Protections d’échelle
Tous les montants extérieurs des rayonnages doivent être
munis de protections antichoc ou protections d’angle .
C’est le cas aussi pour les tunnels utilisés pour changer
d’allée . Il est surtout recommandé de protéger les mon-
tants des chocs dus aux chariots dans les zones librement
accessibles .
Rehausses d’échelle
Pour assurer la protection des biens et des personnes
dans l’entrepôt, les échelles de rive doivent être munies
d’une rehausse d’échelle . Si la hauteur d’échelle nécessaire
n’est pas disponible en dimension standard des rehausses
boulonnées permettent d’obtenir la hauteur souhaitée
pour l’échelle de rive .
Panneaux indicateurs de sécurité
Tous les rayonnages doivent porter une plaque indiquant
la capacité et le nom du fabricant . D’autres panneaux
indicateurs peuvent concerner l’organisation de l’entrepôt,
des consignes de sécurité ou des interdictions, ils peuvent
être obligatoires .
Se reporter à la page 44, Systèmes de protection des
personnes – mesures liées à la construction .
Platelages
Les tunnels dans les rayonnages qui sont utilisés par des
chariots ou accessibles aux personnes doivent être munis
de platelages .
Les grilles antichute, les tablettes en bois ou en panneau
de particules pro tègent les personnes du basculement
d’unités de charge ou de marchandises . Les mêmes
mesures sont à appliquer si des zones de préparation de
commandes, des tunnels par exemple sont intégrés dans
des rayonnages à palettes .
Entretoises
Si deux rayonnages juxtaposés forment un rayonnage
double les échelles sont reliées par des entretoises .
La longueur des entretoises correspond au débord de la
charge sur le support et au jeu de sécurité à respecter
entre les charges dans les rayonnages doubles .
Les entretoises sont boulonnées aux montants et il est
possible de prévoir un montage de tuyauterie sprinkler .
Grilles antichute
Les faces des rayonnages simples qui ne sont pas utilisées
pour le stockage ou le déstockage doivent être munies de
cloisons grillagées pour éviter le basculement de charges .
Ces cloisons grillagées, disponibles comme produit stan-
dard, sont à fixer au dos du rayonnage .
Il est également possible de fixer un grillage de ce côté
du rayonnage .
Exemples de panneaux de signalisation
Jungheinrich France s.a.s.
14, Avenue de l’Europe
Boîte postale 2
78142 Vélizy-Villacoublay Cedex
Téléphone 01 39 45 68 68
Télécopie 01 39 45 69 69
info@jungheinrich.fr
www.jungheinrich.fr
Rayonnages à palettes
Hau
teu
r m
axi
du
1e
r n
ive
auD
ista
nc
e
en
tre
niv
eau
x
Mise en service
Type de rayonnage
Commande No
Charge maxi par travée kg
Hauteur de niveaux maxi mm
Profil d‘échelle
La somme des charges par niveau
ne doit pas dépasser la charge par
travée. Les charges par niveau
sont uniformément réparties. Les
pièces de rayonnages abîmées ou
déformées entraînent une réduc-
tion significative de résistance des
rayonnages et doivent être rem-
placées immédiatement. Merci de
respecter la notice de montage et
utilisation.
Longueur Profil Charge maxi de lisse par niveau
mm kg mm kg mm kg mm kg
Signaler tous les dommages au « responsable de la sécurité » !
Ne pas escalader les rayonnages !
Ne pas modifier la structure de rayonnages sans vérifier les conséquences auprès du fabricant, les données techniques, sans obtenir l‘approbation du fournisseur.
J Réaliser des contrôles réguliers.
J Respecter la notice d’utilisation.
J Vérifier que les charges sont dans la limite de sécurité autorisée ?
J Vérifier les dommages accidentels ou délogement des éléments structurels.
Se reporter à la norme NF EN 15635 systèmes de stockage statiques en acier, utilisation et maintenance de système de stockage.
En cas de doute, toujours contactez le fournisseur !
Charge maxi par niveau
Charge maxi par niveau
Charge maxi par niveau
Charge maxi par niveau
Charge maxi par travée
22
Rayonnages simples et doubles
Les rayonnages à grande hauteur peuvent être installés
comme rayonnages simples ou doubles . Alors que dans
le cas d’un rayonnage simple la desserte du rayonnage
s’effectue uniquement d’un côté le rayonnage double
doit être accessible des deux côtés . Le stockage sur
double profondeur, avec deux palettes l’une derrière
l’autre, constitue une exception . Dans cette variante la
desserte avec des chariots pour rayonnages à grande
hauteur n’est possible qu’avec certaines restrictions .
Les rayonnages simples sont en règle générale disposés
le long d’un mur alors que les rayonnages doubles consti-
tuent la partie centrale d’une installation de rayonnages .
La configuration d’une installation de rayonnages avec
des rayonnages simples ou doubles, est liée àe différents
facteurs : la surface utile, la portance et les jeux de sécu-
rité nécessaires, les largeurs d’allées et la disposition des
colonnes ou piliers du bâtiment .
Si le bâtiment est déjà construit on adapte l’installation de
rayonnages au cadre existant .
S’il s’agit d’un projet avec une nouvelle construction la
configuration tendra vers la recherche d’une solution
idéale . L’architecte peut alors aménager l’espace autour
de l’installation de rayonnages de manière optimale . Dis-
poser d’un terrain d’une superficie suffisante et de forme
adéquate, et l’absence de limitation pour la hauteur
du bâtiment, sont des conditions préalables . Les piliers
peuvent être disposés en tenant compte de l’installation
des rayonnages .
Plan
Etude de projet
Configuration.
23
Jeux de sécurité – espaces libres
La norme EN 15620 définit les jeux de la façon suivante :
« Le calcul du ‹ cas le plus défavorable › signifie que si
toutes les tolérances et déformations convenues atteignent
leur valeur maximale admise et qu‘elles affectent simul-
tanément le paramètre concerné dans la direction la plus
défavorable, les jeux admis entre les pièces mobiles et
fixes et le système sont suffisants pour éviter les collisions . »
Exemples de jeux de sécurité :
• les jeux entre unités de charge (x2)
• les jeux par rapport aux montants (x1)
• les jeux par rapport aux lisses (y)
• les jeux par rapport aux équipements du bâtiment
(sprinkler, éclairage, piliers, etc .)
Facteurs déterminants pour définir les jeux :
• poids et dimensions des charges
• hauteur de la lisse supérieure du rayonnage
• type de chariot pour allées étroites
(man-up ou man-down)
• degré d’automatisation des chariots
• systèmes d’assistance intégrés
(système de navigation en entrepôt, présélection
de la hauteur de levée, automatisation des opérations
de stockage et déstockage)
Les espaces libres sont définis comme des valeurs mini-
males . Les directives et normes applicables au niveau local
définissent les marges à respecter de manière précise .
y
x1 x2
Jeux de sécurité
Tunnels intégrés aux rayonnages
Si des tunnels sont prévus dans les rayonnages une pro-
tection adéquate doit être assurée . La largeur du tunnel
doit être en relation avec la largeur de l’allée de transfert .
La hauteur utile est égale à la hauteur maximale du chariot
mât replié augmentée d’un jeu de sécurité minimal de
200 mm .
Les échelles extérieures du tunnel doivent être munies
de protections d’angle et les alvéoles au-dessus du tunnel
sont dotées de platelages de protection . Les chariots pour
allées étroites peuvent être équipés d’un système d’arrêt
automatique de la translation et de la levée pour assurer
que le passage du chariot s’effectue avec le mât replié .
24
Allée de travail
Le calcul de la largeur de l’allée (largeur utile entre les
rayonnages ou les charges stockées dans le rayonnage) a
été défini dans le chapitre sur les « Systèmes de guidage » .
Au moment de l’installation des rayonnages il faut tenir
compte du débord éventuel maximal de la charge par
rapport au support . L’utilisation de caisses grillagées com-
portant une ouverture à battant pour la préparation de
commandes a une incidence sur la configuration de l’ins-
tallation . Dans le cas d’un bâtiment existant il faut s’assurer
que les piliers ou d’autres éléments de la construction ou
équipements n’encombrent pas les allées (Ast) .
Allée de transfert
L’allée de transfert (AST 3) doit permettre au chariot pour
allées étroites de passer sans heurt de l’allée A à l’allée X .
La largeur utile AST 3 correspond à la longueur du modèle
de chariot utilisé incluant la charge transportée la plus
volumineuse, plus une marge différente selon le système
de guidage (1 000 mm au moins pour le système de gui-
dage inductif, 500 mm pour le système de guidage par
rails) .
Selon le cas il est recommandé, en fonction des conditions
existantes, de prévoir une allée de transfert plus large . La
nécessité de passer rapidement, sans heurt et de manière
sûre d’une allée à l’autre est un élément essentiel dans la
configuration des allées de transfert . Les zones de mise
à disposition des marchandises et les zones de circulation
prévues pour d’autres chariots sont d’autres éléments
à prendre en compte .
Prévoir plusieurs allées de transfert permet d’optimiser les
rotations dans les grandes installations de rayonnages . Il est
possible de prévoir deux allées frontales, de part et d’autre
des deux faces frontales des rayonnages, ou de partager
l’installation en son milieu par une allée de transfert .
Bases d’entrées/sorties
Les bases d’entrées/sorties sur les faces frontales des
rayonnages permettent de préparer correctement les
charges pour les chariots à allées étroites . Selon les
supports utilisés, les bases d’entrées/sorties peuvent être
conçues différemment . Dans le cas le plus simple, les
charges sont déposées à même le sol dans une zone
délimitée devant le rayonnage . Les chariots pour allées
étroites utilisés déterminent le nombre de bases d’entrées/
sorties et la hauteur de la lisse la plus haute .
Les espaces non utilisés pour le transfert de charges peuvent
être agencés comme simples emplacements de stockage . Les
espaces au-dessus des bases d’entrées/sorties doivent être
protégés pour éviter le basculement de charges .
Allée de travail
Bases d’entrées/sorties
Ast
Fil conducteur
Pilier du bâtiment
25
Chemins de fuite et de sécurité
Tout point de l’entrepôt doit être à une distance maximale
de 30 m en trajet aérien et de 50 m au sol du tronçon
anti-incendie le plus proche ou jusqu’à l’air libre . Les
normes et réglementations nationales fixent la longueur
de ces chemins . Si la distance maximale à respecter
oblige de prévoir un chemin de fuite transversal à l’intérieur
de l’installation de rayonnages les conditions suivantes
doivent être observées au niveau de la configuration .
Conformément aux dispositions réglementaires concernant
le lieu de travail, la largeur de l’allée servant de chemin de
fuite dépend obligatoirement du nombre de personnes
travaillant dans le secteur concerné . Pour cinq personnes
maximum la largeur utile de l’allée doit être de 0,87 m
minimum et pour 20 personnes de 1 m minimum . La
hauteur utile doit être de 2 m au moins, d’autres valeurs
peuvent être prescrites localement . Des mesures doivent
être prises pour éviter une utilisation abusive des chemins
de fuite .
Des panneaux indicateurs ou de signalisation doivent
assurer le libre accès et la libre circulation dans ces allées .
Si, dans un secteur, le chemin de fuite n’est possible qu’à
l’extrémité d’une allée de rayonnages il faut prévoir des
portes de secours ou un chemin transversal . Les alvéoles
au-dessus des chemins de fuite doivent être protégées
avec des platelages pour éviter le basculement de palettes
ou de marchandises .Chemins de fuite
Porte de secours à l’extrémité de l’allée
Chemin de fuite dans le rayonnage
Chemin de fuite à l’extrémité du rayonnage
26
Répartition des secteurs de protection
en fonction des risques d’incendie
Le dimensionnement d’une installation sprinkler implique
de déterminer la catégorie de risques incendie dès le début
de l’étude de projet . Les règles APSAD (planification et
montage des installations sprinkler) doivent être respectées .
Les bâtiments et secteurs à protéger doivent être classés
selon leur utilisation et les risques d’incendie selon les
différentes catégories de risques .
Le risque d’incendie pour les marchandises stockées est
fonction de l’inflammabilité des matières stockées, des
emballages et du type d’entrepôt .
Protection incendie des rayonnages
Les mesures de protection incendie dans l’entrepôt sont
un élément important de la sécurité . La coordination à un
stade précoce du projet avec les partenaires compétents,
assurances, autorités délivrant les autorisations et entre-
prises participant à la réalisation du projet, présente des
avantages pour le maître d’ouvrage .
Les têtes sprinkler doivent être installées à un endroit pro-
tégé du rayonnage . La tuyauterie et les fixations nécessitent
des travaux préparatoires . Les jeux de sécurité doivent
tenir compte de l’espace nécessaire pour respecter les
mesures de protection incendie .
Installation sprinkler
27
Sol
Le fonctionnement des installations de rayonnages selon
les normes n’est assuré que si le sol sur lequel elles sont
installées correspond aux normes techniques définies
ci-dessous .
Portance
Conformément aux prescriptions contenues dans les
normes NF EN 15512 et 15629 et aux indications de la
norme NF EN 15635, les surfaces utilisées pour l’installation
de rayonnages et pour les chariots doivent pouvoir sup-
porter en toute sécurité le poids propre des équipements
et les charges utiles admissibles .
La pression admissible au sol ne doit pas être inférieure
à la valeur spécifiée pour l’installation de rayonnages
correspondante . Le donneur d’odre et/ou l’exploitant de
l’installation de rayonnages doit garantir que le sol peut
supporter les contraintes exercées par les charges au
travers des montants des rayonnages .
Sont à prendre en compte la capacité maximale de la
superficie totale couverte et la charge ponctuelle des
contraintes transmises par les pieds des montants .
La charge d’une travée est la somme des charges de
toutes les alvéoles correspondant à une longueur de lisse,
à l’exception des marchandises stockées à même le sol .
La somme des charges de toutes les alvéoles ne doit pas
dépasser la charge admissible par travée . La charge par
montant ou par échelle est calculée à partir de la charge
des travées à gauche et à droite de l’échelle .
Constitution du sol
Une qualité de béton C20/25 minimum avec armature
correspondante (NF EN 206-1/DIN 1045-2) est nécessaire
pour la dalle dont l’épaisseur doit être de 20 cm au moins
pour permettre l’ancrage au sol avec des chevilles, la pro-
fondeur de perçage étant d’environ 15 cm .
Si le diamètre de l’armature (treillis) est supérieur à 8 mm
et/ou si des barres d’armature sont superposées il faut
tenir compte d’une usure de foret plus importante .
Des mesures spécifiques de protection anticorrosion sont
nécessaires si la dalle contient de la magnésite ou des
éléments agressifs .
Tolérances du sol
La planéité du sol doit correspondre au moins aux tolé-
rances pour les constructions en surface selon la norme
DIN 18202, tableau 3 (se référer au chapitre Sols) .
Déformation du sol
La déformation notamment pour les installations de rayon-
nage montées sur des planchers intermédiaires peut avoir
un effet considérable sur le fonctionnement des installa-
tions . Pour les installations de stockage fixes, la déforma-
tion maximale par rapport à la largeur d’alvéole la plus
importante ne doit pas être supérieure à 0,75 x 1/500 .
Travée A
Travée B
Charge par travée
Charge par alvéole
Conditions préalables à l’installation.
Ch
arg
e p
ar a
lvé
ole
Ch
arg
e p
ar t
ravé
e
28
Montage
Pour les systèmes boulonnés, le montage des échelles
nécessite un pré-montage . Cela demande de disposer
d’un espace libre, chauffé et éclairé .
Pour le montage final des rayonnages, le libre accès aux
surfaces d’installation est indispensable . Certaines opé-
rations de montage telles que l’installation inductive au
sol ne doivent être effectuées qu’après le montage des
rayonnages afin de garantir le respect des tolérances
prescrites .
Dans le cas de grandes installations, le montage peut
se faire par étapes successives . Lorsqu’une partie des
rayonnages est montée les travaux suivants peuvent être
entrepris .
Tolérances de montage
Tolérances de montage et déformations autorisées des rayonnages et système de guidage conformément à la norme EN 15620
AZ Entrée nette entre 2 montantsB0 Distance entre la ligne de référence du
système Z et le plan avant du rayonnageB1, B2 Défaut d’alignement de montant par rapport
à une allée respectivement pour les alvéoles 1 et 2
CZ, CX Défaut d’aplomb du montant respective-ment dans la direction z et la direction x
D Profondeur d’ossature du rayonnage E Largeur d’alléeE1 Distance entre les rails de guidageE2 Distance entre le rail de guidage et l’avant
du montantF Distance de la ligne de référence X du
système d’allées à la face avant du montantF1 Différence entre les montants contigus
mesurée à proximité du niveau du sol dans la direction Z
GZ, GY Rectitude de la lisse respectivement dans la direction z et la direction y
H Hauteur depuis le sommet de l’embase jusqu’au sommet du montant
HB Hauteur depuis le sommet du niveau de la lisse jusqu’au sommet du niveau de la lisse au-dessus
HY Variation de niveau du support de palettes entre les lisses avant et arrière d’un com-partiment
H1A Hauteur depuis le sommet de l’embase jusqu’au sommet du niveau de la lisse inférieure
H1 Hauteur depuis le sommet du niveau de la lisse inférieure jusqu’au sommet du niveau de n’importe quelle autre lisse
JX Rectitude du montant dans la direction x entre les lisses espacées de la valeur HB
JZ Rectitude initiale d’un montant dans la direction Z
L Distance centre à centre des montantsM Distance entre l’avant du montant et le
centre du rail de guidage au sommet
A (n)t
A
B 0
B 1B 2 B 3 B n
F F
F F
F 1
Z
X
D D E
L L
WE
W
X
Z
Y
Z
L y
C z M
J z
E 2
E 1
H 3H
0.00
E
D D
Z
Y
H 1A
H 1
HB
H
B
0.00
J x
J x
A
L
X
Y
H
C x
G y
G y
29
Limites de tolérance horizontale pour le plan X Z (mm)
Code de mesure de la dimension et description de la tolérance Tolérances pour les rayonnages de classe 300
dA Différence de dimension nominale de la largeur de rentrée nette entre deux montants au
niveau d‘une lisse
± 3
dAt Différence de dimension nominale de la longueur totale du rayonnage cumulée au nombre
« n » d’alvéoles, mesurée à proximité du niveau du sol
± 3n
La valeur la plus importante des éléments suivants :
B Défaut d’alignement des montants par rapport à une allée cumulé au nombre « n » d’alvéoles,
mesuré à proximité du niveau du sol
Pour la classe 300A, s’applique uniquement aux montants côte allée
Pour la classe 300B, s’applique uniquement aux montants côte allée et aux montants arrière
± 10
ou
pour la classe 300A : ± 1,0n
pour la classe 300B : ± 0,5n
dB0 Différence de valeur nominale du plan du rayonnage à l’extrémité du poste de retrait
et de dépot par rapport à la « ligne de référence Z concernée » de l’installation, mesurée
à proximité du sol
± 10
CX Défaut d’aplomb de chaque ossature dans la direction X ± H/500
CZ Défaut d’aplomb de chaque ossature dans la direction Z Pas de course fixe : ± H/500
Course fixe : ± H/750*
dD Différence de dimension nominale de la profondeur du rayonnage
(ossature simple ou double)
Ossature simple : ± 3
Ossature double : ± 6
dE Différence de dimension nominale de la largeur de l’allee proche du niveau du sol ± 5
Différence de dimension nominale de la largeur entre les rails de guidage +5/0
dE2 Différence des montants sur un côté par rapport au rail de guidage ± 5
dF Différence de valeur nominale de la rectitude d’une allée mesurée à proximité du niveau
du sol par rapport à la ligne de « référence X du système d’allées » ou tel que spécifié par
le fournisseur du chariot
± 10
F1 Différence entre les montants contigus mesurée à proximité du niveau du sol dans
la direction Z
± 5
GZ Rectitude de la lisse dans la direction Z ± A/400
La valeur la plus importante des éléments suivants :
JX Rectitude du montant dans la direction X entre les lisses espacées de la valeur HB ± 5 ou ± HB/750
JZ Courbe initiale de l’ossature d’un montant dans la direction Z ± H/500
dM Tolérance du rail de guidage supérieur Définie par le rédacteur des spécifications
ou le fabricant du chariot
TW Torsion de la lisse à mi-portée 1° par mètre
* H/500 est également une valeur acceptable à condition que les longerons de la palette ou les entretoises surplombent la lisse avant d’au moins 75 mm ou qu’ils reposent dessus .
Tableau 8 – Tolérances mesurées verticalement
Limites de tolérance verticale pour la direction Y (mm)
La valeur la plus importante des éléments suivants :
GY Rectitude de la lisse dans la direction Y ± 3 ou ± H1/750
dH1 Variation du sommet du niveau H1 d’une lisse au-dessus du niveau de lisse inférieur pour la classe 300A : ± 5 ou H1/500
pour la classe 300B : ± 3 ou H1/1 500
dH1A Variation du sommet de la première lisse par rapport au sol au niveau de chaque montant ± 7
dH3 Tolérance du rail de guidage supérieur Le cas échéant, définie par le fornisseur
ou le fabricant du chariot
dHY Variation de niveau du support de palettes entre les lisses avant et arrière d’un compartiment ± 10
Pour une utilisation sans problème de l’installation de rayonnages nous recommandons de respecter les tolérances CZ,
avec ou sans chargement . C’est essentiel pour respecter les jeux de sécurité en allée étroite .
Tableau 7 – Tolérances mesurées horizontalement
30
Plus de sécurité à tous les niveaux
Notre inspection des rayonnages est un moyen important
pour vous de respecter les exigences des règles de sécu-
rité d’exploitation des outils de travail . La réglementation
exige que l’employeur fasse vérifier par des personnes
compétentes, dans les délais prévus, les installations sou-
mises à des incidences susceptibles de provoquer des
dommages .
Au fil du temps, même le rayonnage le plus résistant subit
des altérations . Il n’est guère possible d’empêcher certaines
détériorations des installations même si les travaux néces-
saires sont effectués avec tout le soin requis (remplace-
ment immédiat des pièces endommagées par des pièces
de rechange d’origine) . Il est possible que des supports
de charge ou des lisses aient été déplacés ou bien que
des panneaux indiquant la charge admissible aient dis-
paru … Il s’agit parfois de manquements graves aux règles
de sécurité et le rythme trépidant du travail au quotidien
conduit souvent à ne s’en rendre compte que lorsqu’il
est trop tard . Notre inspection des rayonnages doit vous
aider à vous protéger . Elle contribue par ses multiples
contrôles à assurer, en grande partie, la sécurité de toutes
vos installations de rayonnages .
• Inspection des rayonnages selon la norme NF EN 15635
Systèmes de stockage en acier
• Contrôle de l’application des directives des organismes
professionnels concernant les installations et équipements
de stockage
• Contrôle visuel des échelles et des lisses permettant de
constater les déformations visibles et les détériorations
du sol
• Réajustement des indications de charge admissible par
rapport à la structure
• Vérification de la structure de l’installation par rapport au
schéma de montage (si disponible)
• Etablissement d’un rapport d’inspection
• Remise d’une plaquette autocollante à la fin de la procé-
dure d’inspection
• Présentation d’une offre pour le remplacement des
pièces endommagées ou manquantes .
Inspection des rayonnages.
s
Serviceconforme aux dispositions en vigueur
La plaquette ne remplace pas le procès-verbal d’inspection
Prochain contrôle
Inspection de rayonnages
Jungheinrich s.a.s
Siège14 avenue de l‘Europe – BP 278 142 Vélizy-Villacoublay cedex tèl. : 01 39 45 68 68 www.jungheinrich.fr
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31
La numérotation des files de rayonnages et des emplacements permet l’attribution
d’emplacements, la classification ABC, l’optimisation des parcours et la gestion des stocks .
Organisation de l’entrepôt.
06 - 34 - 02z
x
Y
4
3
2
101
02
03
04
05
0607
08
01
02
03
04
0506
0708
Z
Y
X
1er numéro : Files de rayonnage ou
allées de rayonnage Nombre à deux chiffres de
01 à 99 dans l’ordre des files ou allées de rayonnages
2ème numéro : Positionnement dans le rayonnage dans le sens de la longueur
Nombre à deux chiffres (de 01 à 99) correspondant au positionnement dans le rayonnage dans le sens de la longueur
3ème numéro : Positionnement dans le rayonnage
dans le sens de la hauteur Nombre à un chiffre (1 à 9) ou à
deux chiffres (de 01 à 99) correspon-dant au positionnement exact dans le rayonnage dans le sens de la hauteur
Numéro de la file de rayonnage/de l’allée
Positionnement dans le sens de la longueur/travée
Positionnement dans le sens de la hauteur/niveau
Positionnement dans le sens de la hauteur
01
02
03
04
05
06
07Positionnement dans le sens de la longuer
Numéro de la file de rayonnage/entrée d‘allée de rayonnage
0102
0304
0506
0708
02
03
04
01
02
03
04
05 0102
02 0304
03 05
04
06
0708
02
01
03
04
05
06
07
01
02
03
04
05
01-07-01 07-02-05
32
Etiquettes autocollantes
3 numéros (3 caractères maximum,
numériques, alphabétiques/alpha-
numériques) . Numéros supplé-
mentaires, sur demande . Possibilité
d’imprimer en plus des codes à barre .
Panneaux de numérotation plastique
Comportant au maximum deux
caractères (numériques, alphabé-
tiques, alphanumériques) . Prêts pour
accrochage (sans outils) . Conception
spéciale jusqu’à 1 000 x 1 000 mm
sur demande .
Caractères spéciaux (cocher la case correspondante ou compléter) :
Aucun Trait d’union Barre oblique Point Flèche Code à barre
Panneaux indicateurs sur échelle de rive Dimensions : Quantité :
Couleur Jaune Blanc
Plan de numérotation des emplacements dans les rayonnages
Société : Plan de numérotation :
Projet : Concernant la commande n° :
Responsable : Tél . :
File de rayonnage
ou allée
Positionnement
dans le rayonna-
ge, en longueur
Positionnement
dans le rayonna-
ge, en hauteur
Caractère spécial Nombre
d’emplacements
Nombre total d’emplacements
07
06
20
34
5
021er groupe
de numéros
2ème groupe
de numéros
3ème groupe
de numéros
4ème groupe
Exemple type de numérotation
Etiquettes magnétiques vierges
Feuille PVC blanche, aimantée au
dos, pour marqueur (effaçable ou
indélébile) . Nettoyage à l’eau ou à
l’alcool .
33
Marquages au sol
Marquages au sol autocollants en PVC très résistants,
adaptés pour une signalétique des parcours et emplace-
ments qui est rapide, flexible et peu onéreuse
• Remplacement rapide et sans problème de ces
marquages au sol
• Disponibles sur demande avec codes à barre
Profilé magnétique en C
Solution éprouvée pour signalétique flexible et mobile .
Adhère autant de fois que nécessaire sur toutes les sur-
faces contenant du fer comme les faces de rayonnages,
les caisses de transport, les armoires, les machines, les
panoplies d’outillage . Le profilé en C est flexible et peut
être fixé sur des supports légèrement incurvés . Disponible
avec des bandes d’étiquettes adaptées (prédécoupées,
si nécessaire) ou des feuillets cartonnés perforés DIN A4 .
Porte-étiquettes et baguettes porte-étiquettes
Ils sont pratiques pour les changements d’affichage et
utilisables sur tous les types de rayonnages . En PVC rigide,
résistant aux chocs et, au choix, aimantés ou autocollants
au verso . Les étiquettes qui se glissent facilement dans les
baguettes peuvent être remplacées ou déplacées ulté-
rieurement . La lecture optique des codes à barre reste
possible . Il est recommandé d’utiliser les porte-étiquettes
pour les étiquettes individuelles et les baguettes porte-
étiquettes pour l’affichage sur toute la largeur d’un
rayonnage .
Porte-étiquettes
Baguettes porte- étiquettes
34
Constitution et exigences.
Sols.
La qualité du sol et plus particulièrement sa planéité ont
une influence déterminante sur le fonctionnement d’un
entrepôt à allées étroites et sur sa capacité . Les dimen-
sions de la couche portante et de la chape doivent per-
mettre de ne pas dépasser les tolérances admissibles en
fonction des contraintes exercées .
Constitution du sol
Les sols industriels se composent en règle générale d’une
couche portante et d’une chape de béton coulé . Les
couches sous la couche portante assurent un compactage
du sous-sol et une protection contre l’humidité ou une
isolation thermique .
Exigences
Au niveau des résistances, la chape doit remplir les
exigences du groupe de sollicitations II de la norme
DIN 18560 . Le sol ne doit pas subir de déformation sous
la charge . Pour les fosses, conduites ou aménagements
similaires, un jeu minimum de 200 mm doit être respecté
par rapport aux allées . Il faudrait normalement éviter les
aménagements de ce type dans les allées .
Le sol doit être résistant aux huiles et graisses . Le revê-
tement de l’allée doit être résistant à l’abrasion et ne pas
provoquer la formation de poussières .
La résistance électrique à la terre ne doit pas dépasser
106 Ohm conformément à la norme IEC 1340-4-1,
DIN EN 1081 . L’adhérence du sol doit être conforme
à la norme ISO 6292 .
35
Normes
La normalisation porte l’empreinte des standards natio-
naux . La couche portante doit être réalisée conformément
aux normes applicables (par ex . DIN 1045 et DIN 18202) .
Compte tenu d’éventuels tassements du sol, la couche
portante doit être réalisée de sorte à limiter, une fois la
dalle terminée, les tolérances d’angle à 15 mm maximum .
Les tolérances selon la norme DIN 18202 (voir tableau 1)
sont applicables pour le sol de toutes les zones de
l’entrepôt . Pour les allées étroites, il convient de respecter
les tolérances de la directive VDMA (Fédération allemande
de l’industrie des biens d’équipement) concernant les
exigences relatives au sol pour les chariots pour allées
étroites (ww .VDMA .org) .
Les prescriptions de cette directive sont à appliquer
minutieusement .
Qualité du sol
Aujourd’hui, les entrepôts équipés de rayonnages à grande
hauteur et de chariots pour allées étroites sont des sys-
tèmes très avancés sur le plan technologique qui per-
mettent d’atteindre des rendements élevés avec un degré
d’utilisation de l’espace disponible qui est considérable .
Cela implique non seulement des exigences importantes
sur le plan technique pour les chariots mais aussi pour
les aménagements comme le sol, par exemple, qui doit
impérativement respecter certaines prescriptions mini-
males . Pour exploiter pleinement la capacité des chariots
il est nécessaire de respecter les prescriptions de la direc-
tive de la Fédération allemande de l’industrie des biens
d’équipements .
Le contenu de la directive concerne trois domaines :
• L’adaptation des exigences de planéité
• L’évaluation des ondulations
• La définition d’une méthode de mesure des ondulations
36
Adaptation des exigences de planéité
La directive VDMA définit les exigences de planéité dans
le sens de la longueur de l’allée, d’une part, et transversa-
lement, d’autre part . Le principe de base de ces mesures
(qui est indiqué dans deux normes) est connu et largement
appliqué .
Evaluation des ondulations
La formulation de cette exigence est basée sur le calcul d’un
facteur (Fx) à partir d’une série de différences de hauteur de
points de mesure voisins, en utilisant des méthodes statis-
tiques (écart-type) . A noter que si les valeurs de Fx sont plus
faibles cela veut dire que les ondulations sont plus fortes .
Le calcul du facteur est expliqué en détail dans la directive,
la Fédération (VDMA) propose en outre de télécharger un
tableau pour effectuer un calcul automatique du facteur
à partir des données brutes .
Définition de la méthode de mesure des ondulations
La directive VDMA définit également de manière précise
la méthode de mesure et présente, à l’appui, un schéma
du dispositif de mesure . Cela garantit la constance et
comparabilité des résultats des mesures effectuées .
Pour les exigences concernant les ondulations du sol,
se reporter à la directive VDMA (point 4 .2 .3) .
La directive et le calcul qui est présenté peuvent être
téléchargés sur la page d’accueil du site de la Fédération
allemande de l’industrie des biens d’équipement (VDMA) .
EKX 515 – Levée : 16,5 m
37
Différences de hauteur transversalement conformément à la directive VDMA
La directive peut être téléchargée sur la page d’accueil du site .
Un exemple de calcul de ces différences est présenté dans l’annexe B1 .
Pour les exigences concernant les ondulations du sol il convient de se reporter à la directive VDMA (Paragraphe 4 .2 .3) .
Tablette supérieure du rayonnage (m)
ZSLOPE (mm/m)
dZ = Z x ZSLOPE
15 1,0 Z x 1,0 mm/m
10 1,5 Z x 1,5 mm/m
jusqu’à 6 2,0 Z x 2,0 mm/m
Remarque : pour des hauteurs de rayonnage > 6 m une interpolation est nécessaire . a b
c
Z
dZ
Z est la distance en m séparant les centres des roues porteuses du chariot (a, b) et ZSLOPE
est le défaut d’alignement admis par rapport à l’allée entre les centres des roues porteuses
du chariot (a, b) en mm/m .
La valeur dZ correspond à l’écart de hauteur entre les centres des roues porteuses
du chariot (a, b) . dZ est déterminé comme indiqué sur le schéma .
Espacement des points de mesure jusqu’à
0,1 m
1 m
4 m
10 m
A partir de 15 m
Tolérance maximale admissible de la planéité 2 mm 4 mm 10 mm 12 mm 15 mm
La vérification de la planéité s’effectue d’après la norme DIN 18202
Tableau 1
Tolérances de planéité dans le sens de circulation pour les toutes les hauteurs,
conformément à la directive VDMA
Espacement des points de mesure 1,0 m 2,0 m 3,0 m 4,0 m
Tolérance maximale admissible de la planéité comme valeur limite dans les allées (Sp) 2,0 mm 3,0 mm 4,0 mm 5,0 mm
La vérification de la planéité s’effectue d’après la norme DIN 18202
Tableau 2
Sol en dehors de la zone d’allées étroites (zone de transfert)
38
Systèmes d’assistance.
La sécurité dans l’entrepôt à allées étroites implique
notamment :
• une bonne visibilité des zones de circulation
à la sortie des allées
• une protection des structures en débord
• une protection des piétons dans les allées
Le fonctionnement des entrepôts à allées étroites est
réglementé par des directives et prescriptions nationales .
Si ce n’est pas le cas, les mesures décrites ci-après sont
à considérer comme des recommandations .
Situation juridique
Le Code du Travail et les différentes règles ou recomman-
dations locales concernant la sécurité sur le lieu de travail
définissent la responsabilité des exploitants d’installations
de stockage . Conformément à la législation en vigueur,
l’exploitant d’un entrepôt à allées étroites doit indiquer
quelles sont les mesures applicables en matière de sécurité
du travail .
S’il n’est pas possible de respecter les jeux prescrits entre
les rayonnages et les chariots ou si les structures ne per-
mettent pas de bloquer l’accès aux allées étroites pour les
piétons l’exploitant est obligé de prévoir des mesures de
substitution . Une évaluation des risques permet de vérifier
si les mesures envisagées assurent la sécurité du personnel
conformément aux règles applicables .
L’évaluation des risques établie par l’exploitant en tant
qu’employeur prend en compte l’intégralité des interac-
tions sur le lieu de travail . L’exploitant obtient du fabricant
des informations, les instructions d’utilisation, entre autres .
Ces informations lui permettent, en règle générale, de
procéder à l’évaluation des risques exigée .
Systèmes d’assistance disponibles :
• Les systèmes de sécurité de fin d’allée, les systèmes
d’arrêt automatique de la levée ou de la translation,
les systèmes de réduction automatique de la vitesse
• Les systèmes de protection des personnes
• Les systèmes de navigation en entrepôt
Ces systèmes s’appuient en général sur la technologie
des transpondeurs Jungheinrich (voir chapitre suivant) .
Systèmes de sécurité de fin d’allée
La reconnaissance des fins d’allées et la protection des
structures en débord dues à la configuration du bâtiment
et à ses équipements font partie des éléments qui per-
mettent d’améliorer la sécurité .
Systèmes utilisés.
39
La norme DIN 15185 exige une décélération de la vitesse du
chariot à 2,5 km/h avant la fin de l’allée, sans intervention
du cariste . Cette règle s’applique également aux passages
transversaux de l’entrepôt, hormis les chemins de fuite .
Pour les chariots dotés d’un système de sécurité, il existe
deux variantes de base pour le freinage en fin d’allée :
1 . La décélération de la vitesse jusqu’à l’arrêt du chariot
Lorsque le chariot s’approche de la fin de l’allée il passe
sur un dispositif de sécurité (transpondeur au sol ou
aimants) qui actionne le système de freinage jusqu’à l’arrêt
du chariot . Pour poursuivre le déplacement, le cariste doit
relâcher un bref instant la commande de conduite puis
l’actionner à nouveau . Il quitte ensuite l’allée étroite à une
vitesse maximale de 2,5 km/h .
2 . La réduction de la vitesse à 2,5 km/h
Lorsque le chariot s’approche de la fin de l’allée il passe
sur un dispositif de sécurité (transpondeur au sol ou
aimants) qui actionne le système de freinage pour réduire
la vitesse à 2,5 km/h et permettre au chariot de quitter
l’allée étroite à cette vitesse .
A noter que dans les deux variantes la distance de frei-
nage dépend de la vitesse . Le freinage déclenché par
le dispositif de sécurité de fin d’allée est une fonction
supplémentaire d’assistance, elle ne doit cependant pas
soustraire le cariste à sa responsabilité qui est de contrô-
ler ou déclencher le freinage .
Informations générales sur les dispositifs d’arrêt
automatique de la levée et de la translation
Les dispositifs d’arrêt automatique de la levée ou de la
translation qui sont utilisés si la hauteur de l’entrepôt est
limitée, ou s’il y a des poutres ou des traverses, sont des
fonctions supplémentaires d’assistance .
Il s’agit bien fondamentalement de systèmes d’assistance
qui ne soustraient pas le cariste à sa responsabilité qui est,
par exemple,
• d’arrêter le mouvement initié par le système hydraulique
en présence d’un obstacle
• de surveiller le déclenchement du freinage au point de
contrôle en fin d’allée ou de freiner en présence d’un
obstacle .
Pour les utilisations à une hauteur de levée allant jusqu’à
des zones à risque, il serait toujours souhaitable de com-
biner l’arrêt automatique de la levée et l’arrêt automatique
de la translation . Tous les chariots systèmes Jungheinrich
sont équipés de série d’un dispositif d’arrêt automatique
de la levée et de la translation et la technologie des trans-
pondeurs offre une grande flexibilité de paramétrage
selon les zones .
Ainsi, le paramétrage ou la modification de paramétrage
de toutes les commutations pour des allées ou zones spé-
cifiques s’effectue simplement et rapidement . Des com-
mutations supplémentaires pour la levée ou la translation
sont bien entendu disponibles sur demande, en option .
40
Arrêt automatique de la levée
Il existe diverses possibilités de bloquer la levée (limitation
générale de la levée, arrêt automatique avec possibilité
de libération de la levée pour des zones spécifiques, etc .) .
L’arrêt automatique de la levée du mât principal ou auxi-
liaire à une hauteur déterminée permet d’empêcher que
le mât vienne heurter une poutre durant la levée, par
exemple .
Au moment de la mise en service du chariot chez le
client, les techniciens Jungheinrich adaptent aux besoins
du client le système d’arrêt automatique de la levée para-
métré en usine (1 000 mm) . Si le cariste libère la levée
entre deux poutres, par exemple, un signal lui indique
qu’il se trouve dans une zone à risque et doit être par-
ticulièrement prudent . Il faut qu’il soit particulièrement
vigilant pour détecter la présence d’obstacles lorsque le
mât est déployé .
La descente du mât plus bas que la hauteur paramétrée
pour l’arrêt de la levée réactive la limitation de la levée,
mais en présence d’un obstacle il n’y a pas d’arrêt de la
translation . Comme il a déjà été indiqué, bloquer unique-
ment la levée n’a guère de sens le plus souvent et le cou-
plage avec l’arrêt de la translation est recommandé .
Arrêt automatique de la translation
Il existe différentes possibilités de bloquer la translation
comme par exemple l’arrêt automatique général, l’arrêt
automatique avec libération, l’arrêt automatique pour
des zones spécifiques, etc .
Sur l’afficheur le symbole « libération de l’arrêt automa-
tique » s’allume s’il n’est pas possible de poursuivre le
déplacement à partir d’une certaine hauteur de levée
ou d’une zone spécifique . Cependant, si l’opération de
stockage ou le prélèvement de marchandises nécessite
de corriger la position du chariot par rapport au rayonnage
le conducteur peut effectuer la manœuvre en libérant
l’arrêt automatique de la translation .
La libération peut concerner différentes vitesses ou diffé-
rentes directions et la translation ou le système hydrau-
lique . Le paramétrage des fonctions de libération est
effectué, selon les besoins du client, par les techniciens
Jungheinrich lors de la mise en service .
Arrêt automatique de la levée et de la translation
41
Arrêt automatique de la descente
Si les conditions d’utilisation chez le client le requièrent
le chariot peut être doté, en option, d’un système d’arrêt
automatique de la descente . Ce dispositif activé à partir
d’une certaine hauteur de levée permet de bloquer à la
descente le mât principal et le mât de levée auxiliaire .
Le cariste peut désactiver l’« arrêt automatique de la des-
cente » et ainsi libérer différentes vitesses et directions
pour la translation ou le système hydraulique . Ces fonctions
de libération sont paramétrées selon les besoins par les
techniciens Jungheinrich à la mise en service du chariot .
Ultérieurement, la levée à une hauteur supérieure à celle
paramétrée pour l’arrêt automatique de la descente réac-
tive la limitation programmée de la descente .
A noter que l’arrêt automatique de la descente est une
fonction supplémentaire d’assistance qui ne doit cependant
pas soustraire le cariste à sa responsabilité qui est d’arrêter
le déplacement impulsé par le système hydraulique en
présence d’un obstacle, par exemple . Le cariste doit être
particulièrement vigilant pour détecter la présence d’obs-
tacles lors de la descente de la cabine ou de supports de
charge .
Systèmes de protection des personnes
L’utilisation de systèmes de protection des personnes
Jungheinrich (PSS Professionnal ou PSS Professional plus)
est une autre mesure de remplacement possible . S’il n’est
pas possible d’offrir toute la sécurité requise l’employeur
doit prendre contact avec les services administratifs com-
pétents chargés de la protection du travail ou les services
de contrôle des organismes professionnels . D’autres infor-
mations sur les systèmes Jungheinrich de protection des
personnes sont fournies à partir de la page 44 .
Arrêt automatique de la descente pour une palette-caisse de préparation de commandes
42
Technologie des transpondeurs
• Informations pour le guidage des chariots
pour allées étroites
• Guidage au sol et communication avec
l’environnement logistique
• Différentes commutations et vitesses
Le transpondeur comme support d’informations
Dans les allées et zones de l’entrepôt, le guidage des
chariots pour allées étroites est un élément primordial
pour un fonctionnement sûr et pour l’exécution de toutes
les fonctions indispensables comme la sécurité en fin
d’allée, les arrêts automatiques de levée du mât ou les
réductions de vitesse . Les systèmes traditionnels de gui-
dage utilisent principalement des aimants au sol ou des
marques réfléchissantes . Ce sont dans ce cas les diffé-
rentes combinaisons d’aimants qui permettent la recon-
naissance de certaines zones et l’exécution mécanique
des commutations de sécurité correspondantes comme
par exemple l’arrêt automatique du chariot avant de
sortir de l’allée . Mais ces commutateurs mécaniques ou
optiques ne permettent de transmettre qu’un nombre très
limité d’informations au chariot . Dans la majorité des cas,
trois pistes seulement sont disponibles . Le plus souvent,
ce n’est plus suffisant car les installations sont de plus en
plus complexes et les prescriptions de sécurité de plus en
plus nombreuses .
Pour le pilotage des chariots en allées étroites, des trans-
pondeurs sont utilisés . Ils ne mesurent pas plus de 9 mm
de large et 16 mm de long et sont placés dans le sol à
10 m d’intervalle maximum . Le chariot est équipé d’un
appareil de lecture/écriture RFID relié aux transpondeurs
qui appelle et utilise les informations permettant :
• d’identifier le numéro et type d’allée
• de référencer la mesure du parcours dans l’allée .
Ces deux données et le système sur le chariot qui mesure
les parcours permettent à tout moment de localiser exac-
tement les chariots dans les allées . Les transpondeurs
sont programmés par le chariot et la topologie complète
de l’installation est enregistrée dans le chariot . Ainsi,
sur n’importe quel parcours, il est possible d’activer des
fonctions de commutation, par exemple des réductions
de vitesse pour traverser des allées de fuite ou des arrêts
automatiques de levée pour les allées qui ont une hauteur
utile limitée .
Les transpondeurs RFID ont en mémoire chaque cm² de votre entrepôt
Technologie RFID.
Le transpondeur, technologie d’avant-garde depuis 2007
43
Flexibilité élevée – Coût limité de la maintenance
La technologie des transpondeurs offre comme avantages
une grande flexibilité et une ouverture totale concernant
des modifications de structure ultérieures de l’entrepôt .
Elle laisse une entière liberté alors que les commutations
étaient liées auparavant à l’emplacement des aimants
ou des marques réfléchissantes . En cas de modification
d’une file de rayonnage ou d’ajout d’alvéoles les trans-
pondeurs sont simplement reprogrammés et la modifica-
tion de structure est enregistrée dans le calculateur . Il est
possible de configurer les arrêts automatiques et de les
adapter à un nouveau contexte à partir d’un ordinateur
portable . C’est un avantage majeur notamment pour les
prestataires de services logistiques .
Les transpondeurs étant protégés et intégrés au sol, cette
technologie n’est pas sensible à des perturbations ou salis-
sures comme c’est souvent le cas pour les marques réflé-
chissantes et les systèmes avec codes à barre, par exemple .
Fiabilité
Au niveau de la fiabilité et de la sécurité du traitement de
données, la techno logie des transpondeurs Jungheinrich
répond à de hautes exigences . Tout le système infor-
matique des chariots pour allées étroites est redondant
c’est-à-dire configuré sur deux canaux avec un système
maître et un système de sécurité .
Un système CAN-Bus sécurisé et certifié TÜV assure la
transmission de données au niveau du système embarqué
et avec les moteurs et capteurs .
Performance optimisée en fonction
de la topologie du sol
La technologie des transpondeurs offre non seulement
des avantages au niveau de la sécurité mais elle permet
aussi d’optimiser les vitesses en fonction de la topologie
du sol . Dans la réalité, c’est souvent la planéité du sol qui
détermine la vitesse maximale (Vmax) du chariot . La qualité
du sol n’étant souvent pas uniforme, il était nécessaire
auparavant de réduire la vitesse de manière générale à
cause de quelques zones où la qualité du sol était moins
bonne . Avec le nouveau système il est possible aujourd’hui
d’optimiser la vitesse en fonction des conditions et de
limiter la conduite à vitesse lente aux zones où le sol
l’exige . Cela permet donc d’améliorer le rendement .
Pose des transpondeurs
Les transpondeurs sont mis en place dans les cavités
creusées à cet effet (de 20 mm de profondeur) en utilisant
du silicone (base sans acide acétique) . Les jeux suivants
par rapport au milieu de l’allée doivent être respectés .
Guidage par induction :
Jeu de 245 mm par rapport au milieu de l’allée/fil
conducteur :
Guidage par rails :
Mesurer l’espace entre les rails de guidage, le diviser par
2 et soustraire 245 mm .
Exemple d’installation de transpondeurs dans une
« impasse » :
La largeur entre les rails est de 1 670 mm :
2 = 835 – 245 = 590 mm
Il est possible de fabriquer un gabarit pour le montage .
Il faut installer trois transpondeurs au commencement de
l’allée .
1 Jeu de 0 mm par rapport au commencement de l’allée
(à la hauteur de la première échelle du rayonnage)
2 Jeu de 500 mm par rapport au contrôle au commen-
cement de l’allée
3 Jeu de 5 000 mm par rapport au contrôle de la fonction
Tous les autres transpondeurs installés pour contrôler le
parcours sont espacés de 10 000 mm .
GPS en entrepôt – localisation exacte en toutes circonstances Transpondeur
44
Règles de sécurité
La règle de base est que la présence simultanée en allée
étroite de piétons et d’un chariot de manutention n’est pas
autorisée (« opérations de stockage/déstockage alternées ») .
En allée étroite, le conducteur de chariot est particulière-
ment concentré sur l’opération de stockage ou déstockage
en cours . L’absence d’un jeu d’au moins 0,50 m entre le
chariot et le rayonnage expose le piéton à des risques
dès qu’il se trouve dans une allée étroite en même temps
qu’un chariot de manutention .
Il est indispensable d’exclure les risques résiduels dus à
l’inobservation de la règle . Il faut par conséquent assurer
la protection des personnes pendant l’utilisation de chariots
de manutention en allée étroite même s’il n’existe pas de
jeu de sécurité .
Pour répondre à cet objectif, des mesures supplémentaires
doivent être prises conformément à la norme DIN 15185 :
• Mesures liées à la construction
Murs, barrières, portes, butées pour les rayonnages
doubles, signalétique de sécurité, par exemple
• Mesures d’organisation
Instructions d’utilisation et formation du personnel de
l’entrepôt, réglementation de la circulation, document
écrit d’affectation des caristes, par exemple,
• Mesures à l’entrée des allées étroites
Système fixe de protection des personnes – dispositif
de sécurité à barrières lumineuses à l’entrée de l’allée
• Mesures techniques liées au chariot
Scanner laser sur le chariot système
Surfaces de surveillance des systèmes mobiles de protection des personnes (PSS)
Surface protégée
Surface d’alerte
Scanner laser et surface de surveillance
Systèmes de protection des personnes (PSS).
45
Système fixe de protection des personnes
Les systèmes fixes protègent les entrées d’allées ou
même les zones entières d’accès à l’aide de barrières
lumineuses .
Les barrières lumineuses unidirectionnelles permettent
d’identifier les personnes . La surveillance est assurée à
deux hauteurs, 400 mm et 900 mm, à l’aide de deux
barrières lumineuses unidirectionnelles (colonne active),
ou d’une seule barrière lumineuse unidirectionnelle, et de
deux réflecteurs (colonne passive) . Le système optique de
reconnaissance des chariots permet également de déter-
miner le sens de circulation des chariots . Ce système per-
met aussi d’effectuer un comptage exact des chariots .
Au niveau des systèmes fixes de protection des allées (par
allée ou pour toute l’installation) on distingue normalement
deux modes de fonctionnement qui sont la « circulation
de chariots » et l’« accès piétons » .
En mode « circulation de chariots », un chariot autorisé
peut s’engager librement dans une allée ou sortir d’une
allée . Si en dépit de l’interdiction de trafic piétons (signal
lumineux) une personne s’engage dans l’allée une alarme
se déclenche immédiatement (signal lumineux et klaxon) .
L’alarme doit être désactivée avec une clé dans l’allée
correspondante par une personne autorisée .
En mode « accès piétons » une ou plusieurs personnes
peuvent entrer dans l’allée . Si un chariot s’engage dans
l’allée malgré l’interdiction (feu de signalisation) une
alarme se déclenche immédiatement (signal lumineux
intermittent, klaxon) . L’alarme doit être désactivée avec
une clé par une personne autorisée dans l’allée corres-
pondante .
Outre les signaux optique et sonore en cas de déclen-
chement de l’alarme, un signal émis par le système de
sécurité peut actionner, si nécessaire, le système de
freinage du chariot . Les possibilités suivantes sont envisa-
geables selon les chariots et leur système de guidage :
• freinage activé par une fréquence complémentaire de
validation pour les chariots à guidage inductif,
• freinage activé par radiofréquence,
• freinage activé par un signal infrarouge
(récepteur sur le chariot, émetteur fixe) .
La surveillance des portes de fuite ou la commande de
l’éclairage de l’allée constituent d’autres possibilités envi-
sageables .
Système de protection par bloc
Colonnes
actives/passives
Système de protection par allée
Récepteur
Emetteur
Colonne
passive
Colonne
passiveColonne
active
46
Système mobile de protection des personnes (PSS)
En raison de la conception même de l’entrepôt à allées
étroites, les allées sont souvent si étroites qu’il faut des
dispositifs de sécurité pour réguler la circulation . Les
normes applicables prescrivent que, pour des raisons de
sécurité, il ne peut y avoir à un même moment dans une
allée qu’un seul chariot ou que des piétons .
Le système de protection des personnes doit être certifié
selon la catégorie de mesures de sécurité nécessaires .
Une personne ne doit pas pouvoir sortir d’une allée en
longeant l’installation de rayonnages car il est impossible
d’exclure qu’elle ne se trouve de manière inattendue face
à un chariot .
Les systèmes ou dispositifs mobiles de protection des per-
sonnes ont fait leurs preuves comme mesure de sécurité
appropriée . Ils reconnaissent à l’aide d’un scanner laser,
par exemple, la présence de personnes ou d’obstacles dans
l’allée . La perception du danger à temps permet en effet
de prendre les mesures appropriées et d’éviter les acci-
dents .
Le système de protection des personnes
(PSS) Jungheinrich
Notre PSS est un système de protection intégré au chariot
(niveau de performance défini par la norme ISO 13849-1)
qui correspond aux prescriptions (BGV D 27) relatives à la
sécurité d’accès pour les allées étroites .
Le système de protection des personnes (PSS) sert à pro-
téger les personnes lors de l’utilisation de chariots élé-
vateurs dans les allées étroites avec une « commande de
rayonnage retardée » (c’est-à-dire que la présence simul-
tanée de piétons et de chariots dans l’allée étroite n’est
pas autorisée selon les prescriptions) .
Il faut distinguer les systèmes PSS professional et
PSS professional plus .
Description du système
Le système est composé de deux scanners laser instal-
lés dans le sens de la charge et dans le sens de l’entraî-
nement . Le système de protection des personnes est
intégré dans l’architecture de l’ordinateur de sécurité du
chariot . Une connexion sure au CAN-Bus est garantie . La
commande et l’évaluation s’effectuent via l’électronique
centrale du chariot . La mesure exacte du parcours et la
détermination de la position du chariot sont assurées par
la technologie de transpondeurs déjà décrite .
Test de fonctionnement
A chaque mise en marche du chariot, un test de fonc-
tionnement est activé automatiquement . La vérification
du fonctionnement et de la sécurité des commutations
concerne toutes les composantes du système . Le test qui
est effectué avant et pendant l’engagement du chariot
dans l’allée n’entraîne aucun ralentissement des opérations .
Si le résultat du test est négatif le chariot, après un arrêt
d’urgence, ne se déplace qu’à vitesse lente .
EKS 312 équipé du PSS professional plus
47
Equipement/informations générales
• Scanner haute performance effectuant un balayage de
la zone de circulation dans le sens de la charge et dans
le sens du système de pro pulsion
• Système intégré dans l’ordinateur de sécurité .
Livraison départ usine Montage usine
• Pas d’équipement ultérieur possible .
• Utilisation et affichage par l’inter médiaire du système de
commande du chariot
• Sécurité de la connexion via le système CAN-Bus
• Protocole de sécurité général certifié TÜV
• Niveau de performance ISO 13849-1
Chariot équipé PSS : étude, configuration, livraison,
mise en service et maintenance par le même
fournisseur (un interlocuteur pour le package
complet)
Fonctionnement
• Activation automatique à l’entrée de l’allée du système
de reconnaissance d’obstacles pour la surface de
protection et d’alerte .
• Signal optique et sonore en cas de violation de la
surface de protection et d’alerte
• Signal optique : indication sur l’afficheur; Signal sonore :
volume et fréquence paramétrables
• Réglage de la longueur de la surface de protection et
d’alerte en fonction de données spécifiques au chariot .
• Désactivation automatique du PSS en fin d’allée
• Réduction de la vitesse si le scanner dans le sens de la
charge est occulté .
• Empêchement de la descente involontaire du poste de
conduite dans la zone scannée .Trois modes de libération
paramétrables après déclenchement du PSS :
1 . Poursuite du déplacement à vitesse lente avec
touche de shuntage sans limitation
2 . Poursuite du déplacement à vitesse lente limitée
dans le temps, 5 s au maximum .
3 . Poursuite du déplacement à vitesse lente limitée en
distance, 1 grandeur de palette au maximum .
Fonctions supplémentaires du PSS professional plus
• Possibilité de paramétrer au plus 8 surfaces de protection
et d’alerte (même asymétriques) .
• Surveillance dans l’allée de transfert avec surface de
surveillance réduite (système d’assistance) .
• Reconnaissance d’allée et modification de la surface de
protection en cas de largeurs d’allée différentes .
• Modification de la surface de protection et d’alerte en
fonction de la vitesse .
• Possibilité, sur demande, de programmation spéciale
répondant à des besoins spécifiques du client, sous
réserve de respecter les normes et prescriptions connues .
Scanner laser PSS
Scanner laser avec protection sur un EKX 515k
48
Système de navigation pour l’entrepôt à allées étroites.
Optimisation des process.
Amélioration du rendement par la prise en compte
des chariots dans les process
« Objectif atteint . » Avec la technologie RFID, c’est possible .
Généralités
Comme l’indique le chapitre « Sols – constitution et exi-
gences » il y a eu ces dernières années une progression
très rapide des performances des chariots pour grandes
hauteurs grâce à la motorisation asynchrone .
La vitesse de levée est aujourd’hui supérieure à 0,5 m/s
et la vitesse de translation est d’environ 12 km/h . Ces
vitesses ont quasiment doublé en vingt ans .
De nouvelles avancées comparables dans le futur ne sont
guère imaginables c’est-à-dire que la limite de ce qui est
matériellement raisonnable est en grande partie atteinte .
Les chariots du futur n’ont pas uniquement à être perfor-
mants ils doivent aussi être dotés d’une technologie intel-
ligente embarquée qui optimise la connexion aux TI et les
intègrent aux process logistiques .
La technologie des transpondeurs a permis, dans un pre-
mier temps, d’assurer la gestion des chariots c’est-à-dire
le guidage au sol et la communication avec l’environ-
nement logistique ainsi que, parallèlement, la régulation
de toutes les fonctions de commutation et des profils de
vitesse .
La technologie des transpondeurs offre, en second lieu,
les meilleures conditions pour mettre en œuvre des sys-
tèmes de navigation en entrepôt . La navigation suppose
une localisation permanente des chariots et une connexion
du système de guidage des chariots avec le système
supérieur de gestion de l’entrepôt .
Ce système d’assistance facilite le travail du cariste, amé-
liore le rendement du transport de charges et permet
d’éviter des erreurs dans la préparation de commandes
et les opérations de stockage .
49
Description du système
Les systèmes de navigation en entrepôt exploitent les
possibilités qu’offre la technologie des transpondeurs
pour la navigation et l’exactitude du positionnement par
rapport aux emplacements de palettes . Tous les ordres de
transport de charges ou de préparation de commandes
sont transmis par radiofréquence par le système de
gestion de l’entrepôt aux terminaux embarqués sur les
chariots . Les coordonnées x, y et z des emplacements
ciblés sont transférées au système de guidage du chariot
via une interface sérielle RS232 . Le chariot est renseigné
sur le positionnement de l’alvéole cible et le déplacement
vers cet emplacement est semi-automatique . La direction
de la translation et de la levée est indiquée au cariste sur
l’afficheur et, si les fonctions sont activées, le chariot vient
se positionner à l’emplacement au millimètre près et de
manière autonome .
La durée du process est optimisée grâce à la conduite en
diagonale . Une fois le chariot positionné, un spot éclaire
l’alvéole cible (option) et indique au préparateur de com-
mandes de quel côté et dans quelle boîte il doit effectuer
le prélèvement . Le cariste n’a plus à se concentrer sur
• les parcours
• la recherche des palettes
• le moment idéal pour engager la conduite en diagonale
• la lecture optique des codes à barre pour confirmation
au système supérieur de gestion dans le cas des chariots-
combi .
Le système de navigation le libère de ces tâches et exclut
par ailleurs les erreurs de déplacement et rectifications .
La navigation en entrepôt permet d’opter pour
• le temps le plus court
• et l’itinéraire le plus rapide
• en limitant autant que possible la consommation
nécessaire d’énergie .
Le chapitre « Efficacité énergétique de l’entrepôt » propose
un modèle de calcul de rentabilité . Votre conseiller pour
les chariots systèmes peut effectuer un calcul en tenant
compte de vos besoins spécifiques .
50
Les avantages de la navigation en entrepôt.
Sec : 36
Sec : 28
Sec : 36
x
x
Comparaison – EKX avec/sans système de navigation
L’optimisation du parcours grâce au système de navi-gation permet d’économiser jusqu’à 25 % du temps nécessaire . La « courbe verte » représente la durée la plus courte et le parcours le plus rapide en utilisant autant d’énergie quenécessaire mais aussi peu que possible .
« Parcours intelligent » d’un EKX équipé d’un système de navigation :
Le calculateur du chariot recherche le parcours le plus rapide vers l’emplacement cible . En actionnant la commande de conduite, tous les processus néces-saires pour positionner le chariot sont optimisés, par exemple le parcours et la vitesse sur ce parcours, le commencement de la levée compte tenu du parcours à effectuer et de la hauteur à atteindre .
Gestion dynamique des emplacements de stockage :
Quel que soit le mode de stockage des palettes le système de navigation dirige toujours le chariot vers le bon emplacement grâce au logiciel de gestion de l’entrepôt Warehouse Management System .
51
Exemple de cas pratique chez un client :
Le client : CEVA Logistics qui fait partie des leaders parmi
les prestataires de services logistiques au niveau interna-
tional est une entreprise spécialisée dans la conception,
la mise en œuvre et l’exploitation de solutions logistiques
complexes destinées à des entreprises moyennes et
grandes au niveau régional, national et international .
CEVA Logistics assure toute la logistique du fabricant de
filtres Manna & Hummel à Niederaichbach en Bavière .
La situation de départ :
• L’entrepôt de 11 m de haut est équipé de rayonnages
grande hauteur, il comprend 15 allées et 19 100 emplace-
ments de palettes et sert à stocker des filtres et matériels .
Trois préparateurs de commandes EKX assurent le stoc-
kage et déstockage des marchandises .
• Les ordres de stockage et de prélèvement sont transmis
aux terminaux embarqués par le Warehouse Manage ment
System (WMS) . Les palettes et les emplacements sur les
rayonnages et dans les zones de transfert sont scannés,
en partie, plusieurs fois pour obtenir un taux d’erreurs
quasiment nul .
• La configuration de l’espace se caractérise par de lon-
gues lignes de rayonnages . Les processus de recherche
et scannage prennent beaucoup de temps .
• La vitesse théoriquement élevée des chariots ne peut
pas être exploitée entièrement . L’efficience de l’entrepôt
n’est donc pas optimale .
• Les chariots sont déjà utilisés sur deux postes de travail,
une augmentation de rendement ne paraissait pas pos-
sible à ce niveau .
• La durée des mouvements est variable selon les caristes .
La recherche des emplacements est un facteur de fatigue
pour les caristes .
Amélioration de productivité avec le chariot système EKX équipé d’un système de navigation
Exemple de cas pratique.
52
La mission pour Jungheinrich
• Améliorer l’efficience du système logistique sans
modifier le système d’entrepôt et le WMS
• Garantir des taux d’erreurs très bas
• Atteindre une productivité homo gène pour tous
les caristes
• Alléger la charge de travail des caristes
Chariot système EKX équipé d’un système de
navigation en entrepôt
Les transpondeurs RFID installés au sol indiquent en per-
manence au chariot sa position . Les ordres de stockage
et déstockage émis par le logiciel WMS sont transmis
directement au système de gestion du chariot via l’inter-
face logistique du terminal embarqué . Le chariot sait
ainsi exactement quel est le prochain emplacement
à atteindre . Il suffit que le cariste donne l’impulsion pour
le démarrage ou la levée . Le chariot se positionne au
millimètre près à l’emplacement de palette sélectionné,
assure de manière autonome l’opération de stockage ou
déstockage et confirme ultérieurement au WMS l’exécution
des différents contrôles exigés . Tout cela de manière
entièrement automatique .
« Cible atteinte . » – EKX avec navigation
1er avantage :
Amélioration de la productivité de l’ensemble du système
logistique
• Déplacement automatisé, avec parcours le plus rapide
et positionnement exact du chariot pour l’emplacement
indiqué par le WMS . L’optimisation de l’accélération de
la vitesse et du freinage permet d’utiliser le chariot à sa
vitesse maximale .
• Absence de mouvements liés à la recherche ou correc-
tion d’emplacements
• Absence d’opérations de scannage manuelles après
stockage ou prélèvement de marchandises
2ème avantage :
Très grande sécurité des processus avec des taux d’erreurs
très faibles
• La gestion automatique des processus laisse peu de
place à l’erreur
• Les opérations de stockage et prélèvement ont toujours
lieu aux bons emplacements
• Le WMS assure une actualisation permanente des stocks
3ème avantage :
Simplicité de l’intégration
• Facile à intégrer dans la configuration actuelle du
système avec l’interface logistique Jungheinrich
• Aucune modification du WMS n’a été nécessaire
• Aucune modification de la topologie de l’entrepôt
n’a été nécessaire
53
4ème avantage :
Amélioration de l’ergonomie pour les caristes et de la
robustesse du système global
• Allègement considérable du travail des caristes qui
n’ont plus à rechercher les emplacements
• Travail détendu avec la suppression de ces activités
secondaires (recherche et scannage d’emplacements)
• Diminution des dégradations de rayonnages grâce au
positionnement automatique exact des bras de fourche
au niveau de l’alvéole
• Aucune étiquette (avec d’éventuels problèmes de salis-
sures ou rayures) sur le rayonnage ou système similaire
n’est nécessaire .
5ème avantage :
Le client est ravi
Robert Gruber, Contract Manager chez CEVA Logistics,
Niederaichbach :
« Le système de navigation guide les caristes et leur permet
d’assurer leur travail de manière beaucoup plus détendue
mais aussi avec un rendement constant élevé . Il apporte
aussi une meilleure protection pour les rayonnages et les
marchandises grâce à un positionnement en douceur au
millimètre près . Il n’a nécessité aucune modification du
système logistique ni du logiciel . L’équipe Jungheinrich
a montré son professionnalisme au niveau de la mise en
œuvre . »
Pleins gaz jusqu‘à la cible
54
Système de navigation pour l’entrepôt à allées larges.
Exemples d’indications de guidage – reconnaissance intuitive et conduite
Tout droit Changement de direction à 11 m
Changement de direction, à droite dans 4 m
Tout droit, lieu de destination à 3,5 m
Pas de repérage de l’itinéraire, chariot en dehors du parcours défini
Mauvaise direction, faire demi-tour
Destination atteinte Dans la file de rayonnages à droite
Reculer de 1,8 m Dépassement du lieu de destination
Lieu de destination à 2,8 m dans la file de rayonnage à droite
Navigation Display
00-00-00
2,8 m
Navigation
Navigation Displa y
3,5 m
Navigation Display
00-00-00
Navigation
Navigation Displa y
4 m
Navigation Display
00-00-00
NavigationNavigation
Navigation Display
00-00-00
11 m
Navigation Display
00-00-00
XNo route found!
X
Navigation
Navigation Display
00-00-00
Turn around
Navigation
Navigation Display
00-00-00
1,8 m
Navigation
Goalreached!
Navigation Display
00-00-00
Navigation
55
Le module « navigation en entrepôt à allées larges » permet
d’exploiter, également dans le cas de chariots qui se
déplacent librement, les possibilités qu’offrent les systèmes
de navigation . Ce module fonctionne de la même manière
qu’un système de navigation automobile . Il permet d’amé-
liorer encore l’efficience et la sécurité des process dans
les entrepôts qui ne sont pas des entrepôts à allées
étroites .
Il existe une différence fondamentale entre les systèmes
de navigation pour allées larges et pour allées étroites .
Comme il a déjà été indiqué la localisation du chariot
dans l’entrepôt à allées étroites repose sur la technologie
RFID et les transpondeurs au sol . La navigation en allée
large utilise un système spécial pour localiser les chariots
qui se déplacent librement dans l’allée et la zone de
transfert .
Une utilisation judicieuse de la navigation en allée large
suppose que tous les chariots de manutention en service
chez l’utilisateur sont intégrés à la chaîne globale des
process, de l’entrée de marchandises ou du déchargement
des camions à l’expédition ou au chargement des camions .
Le système de navigation pour allée large est un module
qui s’installe simplement sur les différents chariots, chariots
à mât rétractables, préparateurs de commandes ou chariots
élévateurs électriques .
Possibilité de localiser exactement le chariot
en allée large
La navigation en allée large repose sur un système de
localisation optique qui permet de déterminer en per-
manence la localisation des chariots avec exactitude, à
quelques centimètres près . Notre terminal RF et notre
interface logistique sont les éléments de base du système
de navigation . L’interface « traduit » les ordres du système
de gestion de l’entrepôt en langage-chariot et inverse-
ment .
La navigation en allée large inclut différentes fonctions .
La fonction de guidage indique, entre autres, au cariste la
direction et l’itinéraire à suivre comme le GPS d’une voi-
ture . Si le cariste se trompe de direction le système le lui .
Si la même direction est maintenue l’itinéraire est redéfini .
Le but est de faire parvenir le chariot à destination en
utilisant l’itinéraire le plus court ou le plus rapide . La fonc-
tion de localisation du chariot détermine en permanence
le positionnement du chariot . Les informations relatives à
la localisation des chariots sont transmises simultanément
au système de gestion de l’entrepôt ou au système de
gestion des chariots afin d’optimiser la gestion de la flotte
de chariots .
Qu’est-ce que cela signifie pour vous ? Le système
de navigation en allée large améliore sensiblement
la sécurité des process
Lorsque le cariste est arrivé, par exemple, à un emplace-
ment donné dans l’allée et qu’il commande par impulsion
la levée du mât la fonction présélection de la hauteur de
levée déplie le mât automatiquement jusqu’à l’empla-
cement de palette indiqué par le système de gestion de
l’entrepôt . La lecture par scanner ou une autre confirmation
de l’emplacement n’est plus nécessaire .
Le système de guidage, la présélection de la hauteur de
levée et les confirmations automatiques transmises au
système de gestion de l’entrepôt allègent considéra-
blement la tâche du cariste . Cela élimine les erreurs de
rayonnage ou d’alvéole dans les opérations de stockage
et déstockage . L’utilisation d’un système de navigation en
entrepôt à allées larges améliore la sécurité des process
des systèmes logistiques et de gestion d’entrepôt .
Le système de guidage indique au cariste la direction à prendre et le parcours à suivre .
56
Transmission de données par radiofréquence.
La transmission de données par radiofréquence et les
terminaux permettent d’assurer une communication en
réseau efficiente dans l’entrepôt . Le personnel reçoit
directement du système WMS des ordres de stockage
ou déstockage ou de préparation de commandes qui
s’affichent sur le terminal, embarqué ou portable, ou qui
sont transmis via le casque pour les systèmes pick-by-
voice . Cela supprime la manipulation laborieuse des lis-
tings . La lecture par scanner des codes à barre permet
de vérifier immédiatement les mouvements de marchan-
dises . Toutes les informations sur l’état des stocks sont
actualisées en permanence puisque tous les mouvements
de marchandises sont communiqués immédiatement au
WMS par radiofréquence .
Les avantages
• Actualisation en continu des données dans l’ERP et/ou
le WMS
• Déroulement plus rapide du traitement des ordres, sans
papier
• Meilleure satisfaction des clients et réduction des coûts
de traitement des retours grâce à la diminution d’erreurs
• Utilisable dans différents environnements, même dans
les entrepôts frigorifiques, par exemple
Etendue de la prestation
• Conseil
• Simulation WLAN
• Installation, mise en service et formation
• Analyse de performance
• Entretien et maintenance
Couverture radio optimale dans tous les entrepôts
La simulation WLAN avant la mise en service ainsi que
l’analyse de performance après la mise en service assurent
une couverture radio optimale de toute la zone de
stockage .
Simulation WLAN avant la mise en service . La simulation
qui est réalisée à partir du plan de l’entrepôt et des
informations communiquées sur les rayonnages et les
marchandises stockées propose un nombre de points
d’accès avec leur emplacement .
L’analyse de performance réalisée après l’installation et
la mise en service permet de vérifier la couverture radio
in situ et, si nécessaire, d’adapter l’installation en consé-
quence .
Les documents remis au client indiquent tous les résultats
obtenus . La simulation WLAN comme l’analyse de per-
formance font partie intégrante du projet de transmission
de données par radiofréquence . Le but est d’assurer que,
partout et à tout moment, les informations circulent .
EKX 515, terminal de données et scanner inclus, montés sur le garde-corps
57
Warehouse Management System (WMS).
Notre système de gestion d’entrepôt « Jungheinrich
WMS » permet de gérer toutes sortes d’entrepôts : les
entrepôts à rayonnages pour palettes standard, à rayon-
nages mobiles ou dynamiques, à rayonnages à tablettes
et les systèmes entièrement automatiques équipés de
transtockeurs et de navettes . Le WMS gère tous les sec-
teurs de l’entrepôt (l’entrée de marchandises, l’expédition,
les réserves et les secteurs de préparation de com-
mandes, par exemple) et optimise tous les flux de mar-
chandises .
Notre WMS est un système flexible . De multiples para-
mètres et profils peuvent être modifiés même pendant les
opérations en cours ce qui permet d’adapter le système
aux process de votre logistique interne . Une transparence
totale est assurée par un important système de rapports
et d’évaluations possibles . Des interfaces permettent de
connecter notre WMS à l’environnement de nombreux
systèmes .
Etendue de la prestation
• Conseil
• Etablissement du cahier des charges incluant les
interfaces à mettre en place
• Installation, mise en service et formation
• Entretien et maintenance
EKS 312 – lecture par scanner
EKX 515 – lecture par scanner
58
Efficacité énergétique de l’entrepôt.
Exemple : Energie
En raison de l’évolution des coûts et des répercussions du
changement climatique, les économies d’énergie consti-
tuent une préoccupation majeure des grands centres
logistiques .
L’augmentation du prix de l’énergie et les nouvelles pres-
criptions en matière d’économies d’énergie et de gestion
de l’énergie obligeront à l’avenir les exploitants d’entrepôts
à accorder une plus grande importance à l’efficacité
énergétique, au moment de l’étude de projets et dans la
gestion des entrepôts, afin de respecter les dispositions
applicables et de rester compétitifs .
Pour les exploitants d’entrepôts, la consommation des
chariots est un élément important qui permet de réaliser
des économies jusqu’à 30 % par chariot .
Consommation d’énergie
Les chariots systèmes Jungheinrich reconnus pour leur
faible consommation devraient le rester durablement :
• Technologie asynchrone (pour tous les moteurs)
• Récupération d’énergie au freinage et à la descente
du mât Efficacité énergétique• Efficience élevée du système hydraulique
• Gestion active de l’énergie Faible alimentation
nécessaire
• Gestion active de la batterie Faibles appels de courant
• Système CAN-Bus 70 % de câblage en moins
Grâce à ces mesures et l’évolution permanente des
systèmes, il est possible de réaliser des économies
importantes permettant de travailler sur deux postes
sans recharge batterie .
Qu’est-ce que cela signifie pour nos clients ?
Test comparatif de l’EKX 515 avec un produit concurrent .
La comparaison de l’EKX 515 avec la concurrence directe
permet de calculer les économies (en euros) que l’exploi-
tant de l’entrepôt peut réaliser .
Bases de la démonstration :
Même entrepôt, mêmes caractéristiques chariots-combi
80 V .
Les points de destination suivants ont été atteints (confor-
mément à VDI 2516) pour calculer la durée de la rotation :
Résultats : Données relatives à l’entrepôt
• Longueur d’allée [m] 65
• Niveau supérieur [m] 14
• Rotations/h 30
• Durée/rotation [s] 93
• Poids des palettes [t] 1
Déplacement (conformément à VDI 2516)
• Heures d’utilisation/an 3 000
• Facteur de charge 1,15
• Prix de l’électricité 0,12 €/kWh
• Rendement chargeur 0,86
Hors coût des batteries supplémentaires et hors structure
ABC, les économies de coût à réaliser sont de :
• 930 € par an par chariot
• 18 600 € par an pour 20 chariots
Il faut également prendre en compte la réduction de durée
de vie des batteries, des chariots concurrents .
3 000 heures de fonctionnement
EKX 5
Produit concurrent
Ah/rotation 1,5 2,2
Consommation d’électricité kWh/an 16 608 24 359
Coût énergétique/an 1 993 € 2 923 €
Emissions t CO2/an 10,2 14,6
H Hauteur de stockage maximaleL Longueur du rayonnagelDF Longueur, conduite en diagonalehDF Hauteur, conduite en diagonalePDF Point d’arrivée, conduite en
diagonale
X Centre de gravité, surface de rayonnage X
Y Centre de gravité, surface de rayonnage Y
XY Centre de gravité, surface de rayonnage XY
H
Y
hDF
X
XY
LlDF
0
0
59
Analyse de rentabilité avec système de navigation en option
Le système de navigation présenté permet de réaliser 10 à 25 % d’économies supplémentaires .
Analyse de rentabilité du système de navigation – 1 chariot Montant en €
Investissement/loyers
Montant de l’investissement coût du chariot
Avec système de navigation : supplément de coût/chariot
Avec système de navigation : interface logistique Jungheinrich (JH-LI)
Durée prise en compte dans l’analyse (en années)
Coût annuel de la maintenance
et/ou
Loyer mensuel (financement + maintenance) chariot équipé d’un terminal
Avec système de navigation : supplément de loyer mensuel
Coût de fonctionnement annuel (hors coût énergétique)
Coût par chariot
Coûts de personnel (brut)
Coût pour le système de navigation
Coût total sans système de navigation résultat :
Coût total avec système de navigation résultat :
Rendement annuel
Heures de fonctionnement
Mouvements doubles par heure sans système de navigation
Augmentation de l’efficience avec le système de navigation
Rotations par an sans système de navigation résultat :
Rotations par an avec système de navigation résultat :
Coût par rotation sans système de navigation résultat :
Coût par rotation avec système de navigation résultat :
Economie de coût par rotation avec double mouvement résultat :
Résultat total par an résultat :
Tableau du calcul de rentabilité d’un chariot pour allée étroite avec système de navigation.Demandez un calcul personnel à votre conseiller pour les chariots systèmes.
Exemple d’installation réaliséeLe client : Grand prestataire de services logistiques au niveau international
La situation de départ : Rayonnage de 11 m de haut
15 allées de 80 m de long et 19 100 emplacements de palettes
Utilisation des chariots sur deux postes de travail (2 000 h/an)
La solution : Système de navigation en entrepôt
Transfert automatique des données du WMS
Déplacement semi-automatique vers l’emplacement cible
Suppression des opérations de scannage
Mouvements par an sans système de navigation : 40 000
Mouvements par an avec système de navigation : 50 000
Economies à réaliser par chariot par an : 26 000 €
60
Des solutions individuelles à la sortie d’usine.
Alliance parfaite entre produit industriel
et objet manufacturé
Conception par les meilleurs ingénieurs, nombreuses
années d’expérience et compréhension de vos besoins .
Il faut des systèmes spécifiques pour les utilisations spé-
cifiques . C’est vrai tout particulièrement pour les tâches
difficiles à réaliser avec des chariots standard parce que
les opérations de transport de charges sont spécifiques
à l’entreprise, les conditions de stockage complexes ou
les produits stockés hors du commun . Il s’agit d’associer
la qualité et la rentabilité de la production en série à vos
demandes spécifiques . C’est possible avec la construction
modulaire des chariots systèmes .
Grande série et fabrication sur mesure
La qualité et la rentabilité de la pro duction en série sont
associées à vos demandes spécifiques .
La construction modulaire
Vous cherchez le chariot qui convient ? Nous vous pro-
posons le chariot qui répond à vos besoins . C’est possible
avec la construction modulaire des chariots systèmes .
Pour des longueurs, des largeurs de châssis spécifiques,
des variantes de mât, des pupitres de commande décalés
ou en deux éléments, des caisses-palettes pour la prépa-
ration de commandes, la modification du chariot-combi
en préparateur de commandes, des fourches télescopiques
doubles ou triplex, des types très divers de nacelles pour
la préparation de commandes, des tabliers porte-fourche
spécifiques, des capteurs de courant sur les chariots, et
beaucoup d’autres possibilités … toujours en fonction de
vos utilisations .
Flexibilité du logiciel
La forme répond à la fonction . La gestion répond à la
stratégie, à votre stratégie ! Un logiciel spécifique répond
aux exigences de votre utilisation . Ce système de gestion
certifié TÜV offre une flexibilité et sécurité maximales .
Le système informatique gérant tous les entrepôts et tous
les chariots-systèmes, y compris ceux qui sont des solu-
tions individuelles à la sortie d’usine, se compose de deux
éléments : un système maître et un module de sécurité .
Ces deux composantes échangent des informations en
permanence et, en tant que systèmes redondants, exercent
un contrôle réciproque . Pas de compromis pour les cha-
riots systèmes qui sont des solutions individuelles, nous
les soumettons à la certification TÜV .
EKX 515, fourche télescopique réglable par un système hydraulique
EKS 312, fourche télescopique et mât spécial
61
EKX 513, fourche télescopique avec levée auxiliaire devant la fourche et échelle de secours
EKX 515 pupitre de commande en deux éléments et modification du chariot en préparateur de commandes
Sécurité CE
Pour toutes les options spéciales, des vérifications selon
les prescriptions CE sont effectuées en liaison avec le
chariot, ainsi que de nombreux tests concernant l’utilisation
correspondante . Les produits testés sur banc d’essai sont
soumis à des essais de fonctionnement continu . Toutes
les options ont été abondamment testées en combi-
naison avec le chariot selon les normes européennes
et en fonction de l’utilisation . Nos prototypes subissent
continuellement des tests sur des bancs d’essais appro-
priés . Naturellement, tous les processus de jugement
de conformité exigés dans les directives sont effectués,
c’est-à-dire que la documentation technique est pré-
sente . Une nouvelle commande de la même modification
est possible à tout moment . En plus de cela, un manuel
d’utilisation individuel est conçu pour chaque chariot .
Contexte juridique
Le principe de base au niveau des transformations est que
toute modification essentielle apportée à une machine
revient à fabriquer une machine modifiée . Une modification
est considérée comme essentielle si elle a une incidence
sur la sécurité et peut augmenter les risques encourus .
Elle implique le dépôt d’une nouvelle déclaration de
conformité CE sur la base d’une évaluation de risques du
chariot modifié, d’après l’état actuel des connaissances
et des technologies . Celui qui procède à la modification
ou contrôle le processus de modification est considéré
comme le fabricant . La déclaration de conformité CE
pour la machine modifiée ne peut être déposée que si
l’évaluation des risques a montré que la machine dans
son intégralité correspond aux exigences de sécurité
actuelles selon la Directive sur les machines .
Exemples de réalisations
• Pupitres de commande décalés ou en deux éléments
• Caisses pour la préparation de commandes
• Transformation du chariot-combi en préparateur de
commandes
• Fourches télescopiques double ou triplex
• Nacelles diverses pour la préparation de commandes
• Tablier porte-fourche spécial
• Capteur de courant sur le chariot
• Et bien d’autres …
Chariots automatiques
EKX et ETX pour une utilisation 24 heures sur 24 .
Vos avantages :
• Augmentation de la productivité
• Disponibilité maximale
• Sécurité du transport de marchandises
• Alternative au transtockeur
• Extension progressive du niveau d’automatisation
62
Rails d’alimentation électrique et chargeurs intégrés
Pour les utilisations à haut rendement sur 2 ou 3 postes
de travail, les installations avec rails d’alimentation élec-
trique ont fait leurs preuves . Le rail électrique fournit
au capteur de courant installé sur le chariot du courant
triphasé qui est stocké dans un chargeur embarqué . Le
chargeur alimente en courant continu tous les composants
du chariot qui consomment de l’énergie . Le courant en
excédent est stocké dans la batterie du chariot . L’absence
de stations pour le changement de batterie, de chargeurs
externes et de batteries de rechange permet de réaliser
des économies d’espace et de coûts . Cela implique non
seulement un gain de temps lié à la suppression de mani-
pulations de batteries lourdes mais aussi la disparition
d’une série de mesures à respecter concernant l’équipe-
ment de la station de charge .
Installation de rails d’alimentation électrique
L’équipement se compose généralement de rails conduc-
teurs installés à droite ou à gauche de l’allée, au choix,
de glissières d’introduction et du système d’alimentation
électrique . Il est monté normalement le long des lisses de
rayonnages (à une hauteur de 2 à 3 m du sol) . Le chariot
muni d’un capteur de courant doit être obligatoirement
guidé avant l’introduction dans le rail conducteur .
Rail conducteur fermé
Dans le cas d’un rail fermé, le contact entre le capteur
de courant et le rail s’opère dans le profilé en U presque
fermé . Le capteur de courant est fixé au chariot par un
bras mobile et guidé dans le rail par une glissière .
Caractéristiques :
• Protection optimale
• Salissure limitée des rails intérieurs
• Glissières d’engagement dans l’allée, aucune perte
d’espace dans la zone de transfert
• Guidage optimisé du capteur de courant
Rail conducteur ouvert
Dans les systèmes ouverts le contact entre les capteurs
de courant et les conducteurs s’effectue sur la face avant
du rail d’alimentation électrique .
Caractéristiques :
• Hauteur plus limitée des alvéoles
• Facilité d’accès pour l’entretien et les réparations
Chargeur, capteur de courant sur le chariot
Les chariots systèmes sont équipés d’un chargeur spécial
(48 V/80 V, 80 A, 100 A, 120 A) pour la translation et le
chargement . Différentes courbes caractéristiques per-
mettent un « fonctionnement tampon ou de charge » . La
technologie des transpondeurs permet grâce aux capteurs
installés sur le chariot ou au système de mesure des par-
cours de différer le branchement ou débranchement du
chargeur afin d’éviter l’usure des contacts du capteur de
courant à l’engagement du chariot sur le rail conducteur
ou à la sortie . La prise d’allée ne devrait, si possible, s’ef-
fectuer que dans un sens . Il est également possible d’ins-
taller des capteurs de courant des deux côtés (option) .
Dans ce cas il faut toujours veiller à n’utiliser que le capteur
de courant actif, en fonction du positionnement du rail et
du sens d’entrée dans l’allée .
Si l’entrée est à sens unique des capteurs de courant sont
fixés d’un seul côté . Ce système est utilisé s’il existe un
sens unique de circulation et des passages transversaux
étroits . S’il existe des passages transversaux étroits et que
l’entrée est possible dans les deux sens des capteurs de
courant sont installés sur les deux côtés .
Le capteur de courant a été spécialement conçu, il com-
pense les tolérances verticales et horizontales et amortit
les chocs . Dans le cas de rails conducteurs fermés, le
capteur de courant est guidé par un bras mobile dans le
rail conducteur .
Rail conducteur fermé avec capteur de courant
63
Option rail conducteur pour l’EKX 4/5 et l’ETX 5
Questionnaire.
Informations importantes
Client : Numéro de commande :
Tension : Fréquence :
Neutre : en haut en bas avant arrière
Capteur : mobile via transpondeur fix
Mise sous tension : aimants transpondeur
Informations complémentaires :
Date :
Confirmé par :
Modèle Fournisseur
Vahle
Wampfler
autres
montage souhaité
Mât
Châssis
En cas de montage sur le châssis et de chariots guidés par rails :
Ecartement des rails : mm
Hauteur des rails : mm
Garde au sol minimum : mm
Type de rail : Cornière vers l’intérieur
Cornière vers l’extérieur
Rail U
autres
12
11
22
21
h
=
mm
h
=
mm
h
=
mm
h
=
mm
Distance entre les rayonnages = mm
Ast = mm
fermé
ouvert
Dans le cas de chariots avec un modèle de rail conducteur ouvert et montage sur un côté, cocher la case correspondante :
Capteur orienté vers l’avant : Capteur orienté vers l’arrière :
Capteur orienté vers l’avant : Capteur orienté vers l’avant :
a 2 = mm
Dimensions intérieures du rail conducteur
d’un bord intérieur du rail à l’autre
a 1 = mm
a 4 = mm
a 3 = mm
64
Alimentation électrique.
La batterie et le chargeur forment un système qui est
conçu pour une utilisation intensive avec une longévité
importante et une bonne rentabilité . Une harmonisation
minutieuse au niveau de l’utilisation est nécessaire pour
assurer la recharge des batteries sur le chariot ou à l’exté-
rieur du chariot .
Charge de la batterie sur le chariot
Il existe en principe deux possibilités :
• Le chariot est connecté à un chargeur externe pendant
la nuit ou les pauses longues . La recharge est opérée
en douceur . Des stations de charge (si nécessaire, un
local indépendant) doivent être prévues au moment de
la conception de l’installation .
Solution envisageable pour les chariots qui ne sont pas
utilisés en permanence (utilisation sur un poste de travail,
par exemple) .
• Le chariot est équipé d’un chargeur intégré . L’alimenta-
tion pour la recharge des batteries s’effectue par un rail
électrique installé dans l’allée .
Système choisi notamment en cas d’utilisation des chariots
sur 2 ou 3 postes de travail .
Recharge à l’extérieur du chariot
La batterie déchargée est sortie du chariot et remplacée
par une batterie de rechange chargée . Le chariot est
immédiatement opérationnel . L’extraction latérale de la
batterie est prévue sys tématiquement sur les chariots
pour allées étroites . La batterie repose sur un support à
rouleaux et une fixation latérale l’empêche de basculer .
Le changement s’opère manuellement (au moyen d’un
porte-batterie ou d’un tire-batterie) ou avec des acces-
soires (un autre chariot, par exemple) .
La batterie est rechargée par un chargeur externe dans
une station de charge . Nous vous proposons des sys-
tèmes de batterie et de charge qui sont adaptés à votre
utilisation .
Technologie haute fréquence
Pour recharger les batteries en douceur il est vivement
recommandé d’utiliser des chargeurs haute fréquence,
qui correspondent à l’état de la technique, et permettent
de réduire les frais de fonctionnement .
Charge.
65
Les avantages des chargeurs HF sont les suivants :
• Durée de vie plus longue des batteries
• Programme de charge préconfiguré
• Technologie HF avec gestion du processus assurant
une charge en douceur
• Economie d’énergie allant jusqu’à 30 % par rapport aux
chargeurs traditionnels
• Durées de charge plus courtes
Locaux et stations de charge de batteries
La conception de locaux et stations de charge doit tenir
compte des points suivants :
• un dimensionnement suffisant des aires de circulation,
• une hauteur de la station de charge de 2 m minimum,
• un jeu de sécurité de 2,5 m minimum par rapport aux
matières et stocks de marchandises inflammables,
• un socle ou support ininflammable pour les chargeurs
et câbles électriques,
• une protection des câbles de charge afin d’éviter les
détériorations mécaniques (écrasement des câbles),
• un jeu minimum de 1 m entre les batteries et le chargeur
• un câble de charge d’une longueur suffisante . Dimension
standard 2,5 m . Possibilité de demander (à la sortie
d’usine) des câbles de charge plus longs (option) .
• des équipements en nombre suffisant pour la pose,
l’extraction et le transport des batteries de rechange .
Pendant la charge d’une batterie, un mélange gazeux se
forme qui est composé d’hydrogène provenant de la bat-
terie et de l’oxygène contenu dans l’air . Grâce à une ven-
tilation correspondante des lieux ou des pièces de charge
(naturelle ou artificielle), le mélange gazeux doit être dilué
de telle façon à ce qu’il n’y ait aucun risque d’explosion .
La réalisation d’installations de charge doit respecter les
normes suivantes :
• EN 50 272-3
• AGi – J31 « Locaux de charge et stations de charge »
• Instructions des CRAM, DRIRE, …
Si nécessaire, l’exploitant doit faire appel à un expert en
protection incendie .
66
Directives et normes citées.
Directives/normes Descriptif Page
PREN I SO 3691-3 Sécurité des chariots de manutention 6
EN ISO 3691-1 Sécurité des chariots de manutention 14
Directive VDMA Systèmes de stockage avec chariots filoguidés(Exigences concernant le sol, les rayonnages, entre autres)
18, 21, 27
DIN 15185, 2ème partie Systèmes de stockage avec chariots filoguidés (Protection des personnes concernant l’utilisation de chariots dans les entrepôts à allées étroites)
18, 23, 28, 29
NE 15512 Systèmes de stockage statiques en acier – Systèmes de rayonnages à palettes réglables – Principes applicables au calcul des structures
18, 27
NE 15620 Systèmes de stockage statiques en acier – Rayonnages à palettes réglables – Tolérances, déformations et jeux
18, 27, 30
NE 15629 Systèmes de stockage statiques en acier – Spécification du système de stockage 25
NE 15635 Systèmes de stockage statiques en acier – Utilisation et maintenance des installations de stockage 26
DIN ISO 8560 Plans pour le bâtiment 27
DIN 4102 Comportement des matériaux de construction en cas d’incendie 27
DIN 18560, 7ème partie Revêtement de sol dans le bâtiment 27, 35, 37
IEC 61340-4-1 Electrostatique-résistance électrostatique du revêtement de sol 30
DIN EN 1081 Revêtement de sols élastique – détermination de la résistance électrique 34
DIN 1045, 2ème partie Structure porteuse en béton, béton armé ou béton précontraint 34
ASR 17/1,2 Directive concernant le lieu de travail – voies de circulation 34
DIN EN 954-1 Sécurité des machines, dispositifs de commande liés à la sécurité 34
DIN EN 50 272 Exigences de sécurité concernant les batteries et installations pour les batteries 35
AGI-J31, 1ère partie Installations électrotechniques, réalisation de locaux pour batteries 35, 36, 37
AGI-J31, 2ème partie Installations électrotechniques, réalisation de locaux pour batteries extractibles 38
AGI-J31, 3ème partie Installations électrotechniques, réalisation de locaux pour installations de charge de batteries 38, 57
67
Palette
Longueur de palette (l6) = mm
Largeur de palette (b12) = mm
Profondeur de stockage = mm
Hauteur de palette/de charge (h) = mm
Allée de travail
Ecartement entre les palettes (AST) = mm
Ecartement entre les rails de guidage (b26) = mm
Hauteur des rails de guidage (SH) = mm
Rayonnages
Ecartement entre les échelles (AST + x) = mm
Premier niveau de pose (a) = mm
Dernier niveau de pose (o) = mm
Profondeur de rayonnage (f) = mm
Distance entre les échelles dans les rayonnages doubles (d) = mm
Largeur sur les palettes/charges dans les doubles rayonnages (LB) = mm
Largeur d’alvéole (c) = mm
Bâtiment
Distance entre les piliers du hall d’entrepôt (SA) = mm
Largeur des piliers du hall (SD) = mm
Largeur d’allée de transfert (AST3) = mm
Hauteur intérieure sous fermes (LHB) = mm
Hauteur intérieure sous toiture (LHD) = mm
Dimension du système (SM) = mm
Liste de contrôle.Situation – données relatives à l’entrepôt.
AST
AST + xo
h
a
b26
SH
d
f l6 sL
B
LHD
LHB
c
b12
SM
AST3
SA
SD
Poutre
372
7 .FR
.11 .
20
12 ·
Sou
s ré
serv
e d
e m
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atio
ns
et
d’a
mé
liora
tio
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hn
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es .
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