1 pilotages intégrés de chaîne logistique : structuration du système décisionnel et macro...

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Pilotages intégrés de chaîne logistique : Pilotages intégrés de chaîne logistique : Structuration du système décisionnel et Structuration du système décisionnel et

macro planificationmacro planification

Travaux de thèse de Julien FRANCOIS

Directeur de thèse : Jean-Paul BOURRIERES Directeur de thèse : Jean-Paul BOURRIERES

Co-Directeur de thèse : Gérard FONTAN Co-Directeur de thèse : Gérard FONTAN

Encadrant : Jean-Christophe DESCHAMPSEncadrant : Jean-Christophe DESCHAMPS

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I. Définition de la chaîne logistique

II. Modélisation d’une entreprise et modèle de planification

III. Hiérarchisation, agrégation

IV. Les pilotages : structuration du système décisionnel

V. Application à un cas d’étude

VI. Nouvelle problématique : le maillon partagé

VII. Conclusion et Perspectives de travail

Pilotages intégrés de chaîne logistique : Pilotages intégrés de chaîne logistique : Structuration du système décisionnel Structuration du système décisionnel

et macro planificationet macro planification

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Définition de la chaîne logistiqueM

atiè

res

prem

ière

s

Chaîne logistique

Approvisionnement Distribution

Entreprise Client 2

Client 1

Client 3

Fournisseur 2

Fournisseur 1

Fournisseur 3

Client 22

Client 21

Client 23

Fournisseur 22

Fournisseur 21

Fournisseur 23

• Collaboration• Hypothèse de travail :

– On suppose que la chaîne est déjà conçue (système physique établi : processus de production connu) pas de « design » de CL

Prod

uits

fin

is

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Ressource Ressource

Centre de Conduite

Fournisseurs Clients

Organisation d’une entreprise et relations avec l’environnement

Centre de Conduite = Modèle de planification + Décideur

transport stock

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Modèle de planification en P.L.

• Profit = Ventes – (Coûts d’achat, de production, de stockage et de rupture)

• Evolution des stocks (et ruptures) pour les composants et les produits

• Contraintes de capacité pour la production, le stockage et le transport

• Prise en compte des délais de transport pour les produits intermédiaire

• Contrainte de positivité des variables

• Maximisation du profit

Contraintes :

Critère : Modifiable par le décideur

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Remarques sur le modèle

• Modèle « classique » de planification sauf :

• Les 3 contraintes de capacité dans un même modèle

• La possibilité de rupture pour les produits sortants

• Modèle implémenté sous Xpress-MP, couplé avec Excel

• Modèle testé et validé par des séries d’expérimentations et par comparaisons avec un logiciel de planification/ordonnancement (IO)

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Macro-

Ressource

Macro-

Ressource

Centre de Conduite

Fournisseurs Clients

Ressource Ressource

Centre de Conduite

Fournisseurs Clientstransport stock

Hiérarchisation, agrégation Modélisation indépendante du niveau d’abstraction (chaîne logistique, entreprise, atelier, …) :

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Différentes gestions d’un réseau : modes de pilotage

Pilotage distribué

Pilotage semi-distribué

Pilotage centralisé

Les pilotages

9Flux physique

FO1

ASSEMBL

CLT2

FO2

FO3

FO4

CLT1

CLT3

PEINTRE

FO0

Chaîne logistique 1

Chaîne logistique 2

Application sur un cas d’étudeCas d’étude = réseau de chaînes logistiques (croisement de 2 chaînes), construit à partir d’entretiens auprès d’industriels.

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FO1

ASS

CLT2

FO2

FO3

FO4

CLT1

CLT3

PAINT

FO0

Centre de conduite 1


FO1

ASS

CLT2

FO2

FO3

FO4

CLT1

CLT3

PAINT

FO0

Flux physique

Flux d’information

Centre de conduite

FO1

ASS

CLT2

FO2

FO3

FO4

CLT1

CLT3

PAINT

FO0

Pilotage distribuéPilotage par chaîne

Pilotage centralisé

Application sur un cas d’étude

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Modèle d’un maillon partagé

ASSEMBL

• Ajout d’un élément dans le critère du maillon partagé : Critère = Ventes – (Coûts d’achat, de production, de stockage et de rupture) – Ecarts avec les ordres des centres de conduite

• Négociation entre centres de conduite et maillon partagé



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Partage de capacité

Capacité totale du maillon partagé

Capacité disponible

=20% =80%

• Degré de partage de capacité :

Capacité réservée pour SC1


=50%

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Partage de capacité

capacité totale

• Partitionnement de la capacité totale :



1-λ=80%

λ=20%

1-λ=20%

λ=80%

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Conclusion et Perspectives de travail

Conclusion :• Modélisation adaptée à tous les niveaux hiérarchiques • Mise en place d’un modèle analytique pour la planification des activités de production• Définition de différents pilotages, appliqués sur un cas d’étude• Remise en cause de la capacité allouée

Perspectives : Différents axes possibles• Étude d’autres stratégies de résolution (critères à optimiser)• Étude de la sensibilité du modèle à la variation de certains paramètres• Agrégation des produits, du temps, des ressources

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Merci de votre attention

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macro planificationmacro planification

Directeur de thèse : Jean-Paul BOURRIERES Directeur de thèse : Jean-Paul BOURRIERES

Co-Directeur de thèse : Gérard FONTAN Co-Directeur de thèse : Gérard FONTAN

Encadrant : Jean-Christophe DESCHAMPSEncadrant : Jean-Christophe DESCHAMPS

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